Wissensdatenbank FAQ

Einleitung Wenn Sie uns eine Video-Aufzeichnung einer Bearbeitungsabfolge schicken möchten, dann können Sie eine Windows-Funktion zur Aufzeichnung des Bildschirms verwenden, wenn Sie kein spezialisiertes Programm (wie z.B. snagit) dafür zur Verfügung haben. Windows 10 XBox Game Bar verwenden Die Windows 10 XBox Game Bar ist eine integrierte Funktion, mit der Sie Ihren Bildschirm aufnehmen können. Sie ist zwar in erster Linie für die Aufnahme von Spielen gedacht, kann aber auch für andere Anwendungen verwendet werden. Vorgehensweise: 1. Öffnen und aktivieren Sie das Programmfenster, das Sie aufnehmen möchten. 2. Drücken Sie die Tastenkombination Windows + G oder alternativ drücken Sie die Tastenkombination Windows + Alt + R 3. Klicken Sie im Fenster "Aufzeichnen" auf das Symbol mit dem kleinen Kreis a. b. Je nach ausgewählter Methode wird die laufende Aufzeichnung über einen solchen „on screen dialog“ angezeigt. 4. Die Aufnahme beginnt. 5. Wenn Sie die Aufnahme beenden möchten, klicken Sie erneut auf das Symbol mit dem kleinen Kreis. Videos Die fertigen Aufzeichnungen finden Sie dann in der Game Bar (Tastenkombination Windows + G) oder in Ihrem Windows „Videos“ Ordner.

Für die Installation von GO2cam und wichtige Grundeinstellungen haben wir in diesem PDF-Dokument für Sie zusammengefasst.

Je intensiver Sie mit GO2cam arbeiten, um so mehr werden Sie das Umfeld auf Ihre bevorzugten Parameter einstellen. In diesem PDF-Dokument zeigen wir Ihnen, welche Unterverzeichnisse Sie dafür dann separat sichern sollten, damit Sie im Fall eines PC-Wechsels, nicht wieder von ganz vorne anfangen müssen. Einleitung Im Folgenden zählen wir die GO2cam Verzeichnisse auf, die der CAM-Anwender sichern sollte. Somit können im Fall eines Totalausfall des CAM-PCs die persönlichen Einstellungen und Anpassungen innerhalb von GO2cam auf ein neues System zurückgespielt werden. Diese Anweisung ersetzt in keinster Weise die normale firmenspezifische Datensicherung durch die eigene IT oder deren Beauftragte. Diese Anweisung ist lediglich als Ergänzung und Hinweis zu verstehen und erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit, da je nach Kundenumfeld ggf. auch noch andere Dateien gesichert werden sollten. Verzeichnisse, in denen kundenspezifische Dateien abgelegt werden Optionen und Konfigurationen C:\GO2cam_Intl\GO2camV<version>\Ini Spezielle Werkzeug Geometrien C:\GO2cam_Intl\GO2camV<version>\forme Bohrungsdefinitionen C:\GO2cam_Intl\GO2camV<version>\Holemod Operationslisten / eigene Makros C:\GO2cam_Intl\GO2camV<version>\opelist Spannmittel und co. C:\GO2cam_Intl\GO2camV<version>\sym Technologie-Vorlagen für die Zyklen C:\GO2cam_Intl\GO2camV<version>\Tec Eigene Datenbank-Werkzeugdefinitionen C:\GO2cam_Intl\GO2camV<version>\Tool Diverse Benutzer-Dateien C:\GO2cam_Intl\GO2camV<version>\Dat\*.USR

Einleitung Dieses Dokument beschreibt den Installationsvorgang der GO2cam-Postprozessoren der GO2cam GmbH. In der Regel versenden wir Ihre Postprozessoren via E-Mail, eines Download-Links oder auf einem USB-Stick. GO2cam Installer-Methode Sie erhalten von uns ein ZIP-Archiv, welches Sie bitte in einen temporären Ordner entpacken. (Das Arbeiten aus dem ZIP-Archiv innerhalb einer ZIP-Oberfläche ist nicht möglich) In der entpackten Struktur befindet sich die "GO2cam GmbH - Installer.exe", die Sie im Folgenden bitte via Doppelklick (1) starten. Prüfen Sie, dass die Option Kunde (2) aktiviert ist. Wenn Sie Ihre Postprozessoren bereits auf einem Netzwerklaufwerk liegen haben, dann wählen Sie bei (3) das entsprechende Netzwerk-Laufwerk aus. UNC-Verzeichnisse werden hierbei nicht unterstützt! Als nächsten Schritt wählen Sie die entsprechende GO2cam-Version aus der Liste aus, die der Installer auf Ihrem System finden konnte. Wenn der Installer nichts finden konnte, oder GO2cam in einem anderen Verzeichnis installiert wurde, können Sie über den Button (5) das Verzeichnis manuell einstellen. Abschließend müssen Sie dann nur noch auf den Button „Installieren“ klicken. Die Dateien werden dann entsprechend kopiert. Klassische Methode (manuell): Das ZIP-Archiv beinhaltet eine Verzeichnisstruktur mit den für Sie wichtigen Dateien. "\\mac" (Maschinendefinition) "\\pp" (Postprozessor) "\\Kinemac" (Maschinenkinematik) usw. Diese Ordner (samt Inhalt) müssen Sie dann von hier in Ihren GO2cam-Installationsordner kopieren oder verschieben. Ihr GO2cam-Installationsordner ist normalerweise "C:\\GO2cam_Intl\\\GO2camV<nnn>" wobei <nnn> für die verwendete Version steht. Sollte es sich um ein Postprozessor- Update handeln, dann müssen Sie die vorhandenen Dateien überschreiben lassen. Danach können Sie GO2cam wie gewohnt starten und mit neuen Postprozessoren arbeiten.

Wenn Sie einen Monitor mit erhöhter Auflösung verwenden (mehr als 1920x1080 Pixel), dann haben Sie vermutlich die Text-Skalierung in den Windows Anzeigeeinstellungen ebenfalls auf einen Wert größer als 100% gesetzt. Dadurch werden dann zwar die Windows-Texte in einer lesbaren Größe dargestellt, aber ebenso die Berechnung der Icon-Größen und Einstellungen diverser Anwendungen beeinflusst. In diesem Fall kann es dann passieren, dass die Texte innerhalb einer Software-Anwendung die Text-Skalierung nicht berücksichtigen. Das kann dann zur Folge haben, dass innerhalb der Anwendung die dargestellten Texte zu klein erscheinen und Dialogboxen ggf. verzerrt bzw. falsch dargestellt werden. Workaround für die erhöhte Auflösung In diesem Fall ist dann Ihr manuelles Eingreifen erforderlich, indem Sie die Kompatibilitäts-Einstellungen der GO2cam-Anwendungsdatei gezielt anpassen. Danach wird dann die GO2cam Benutzeroberfläche wieder korrekt angezeigt. Schließen Sie alle aktiven GO2cam Anwendungen Starten Sie den Datei-Explorer und rufen Sie dazu die Dateieigenschaften der GO2cam.exe mit Hilfe eines Rechtsklicks auf der Datei … C:\GO2cam_Intl\GO2camV<Version>\GO2cam.exe … auf und wählen Sie dann den Menüeintrag Eigenschaften. Auf dem Reiter Kompatibilität wählen Sie die Option Hohe DPI-Einstellungen ändern aus… Aktivieren Sie den Schalter Verhalten bei hoher DPI-Skalierung überschreiben und stellen Sie Skalierung durchgeführt von auf System Danach bestätigen Sie beide Dialoge mit OK. Im Regelfall sollte diese Anpassung nun schon greifen und in einer neu gestarteten GO2cam Sitzung sind nun die Texte und Dialogboxen wieder in Ordnung. Anderenfalls müssen Sie sich einmal von Windows abmelden und erneut anmelden oder den PC neu starten.

Eine Antwort auf diese Frage finden Sie in unserem Merkblatt "GO2cam Lizenzierung.pdf". Dieses finden Sie auf dem Installationsmedium (USB-Stick), welches wir Ihnen haben zukommen lassen, in dem Verzeichnis "000 - MachineID auslesen". Alternativ können Sie aktive MachineID Ihres PC über die GO2cam-Installation herausfinden. Führen Sie dazu die "GO2lic.exe" aus, die bei jeder GO2cam-Installation hier gefunden werden kann: C:\GO2cam_Intl\GO2camV<Version>\System\LIC Wir haben Ihnen zusätzlich die App "GO2lic.exe" auf unserem WeTransfer Cloudserver bereitgestellt, so dass Sie sich die App dort herunterladen und auf Ihrem PC ausführen können. https://we.tl/t-1viL5ZvF6b

Damit GO2cam automatisch nach neuen Lizenz-Dateien suchen kann und diese dann selbstständig eingespielt werden, muss GO2cam über das Internet mit den GO2cam International-Server kommunizieren können. Das gilt ebenso für den Download der GO2cam-Cloud-Werkzeuge und Spannmittel. GO2cam verwendete Internet-Zugänge & Ports Für die Kommunikation mit den GO2cam International-Servern werden die folgenden Ports verwendet. GO2cam Werkzeuge / Spannmittel und Lizenzen Http-Zugriff auf das Support-Center wird über den TCP-Port 80 GO2cam Software Patches über die GO2cam Hilfe FTP-Zugriff auf die Software Patches über den TCP-Port 21 GO2cam International Support-Center Http-Zugriff auf das Support-Center wird über den TCP-Port 82 GO2cam International Sales-Center Http-Zugriff auf das Sales-Center wird über den TCP-Port 83

Der GO2cam Treiber für den USB-key wird während der Installation mit in die GO2cam Verzeichnisstruktur kopiert. Somit ist er üblicherweise hier zu finden: C:\GO2cam_Intl\GO2camV<version>\System\LIC\FLEXID10_Windows_v<version></version></version> Darüber hinaus könnte der Treiber auch über die Hersteller-Seite im aktuellesten Stand geladen werden. Der Link dafür wäre derzeit (17.11.2022): www.wibu.com Mit der neuesten Treiber-Version 6.60 ergibt sich allerdings die folgende Bedingung für ältere GO2cam Versionen. Flexera hat uns darüber informiert, dass aufgrund eines Fehlers im Dongles-10-Schutz die Wibukey-Treiber aktualisiert werden müssen. Leider hat diese Maßnahme zur Folge, dass die USB-Dongles Version 10 (der Code auf dem Dongel fängt mit einer 10- an) mit einer niedrigeren GO2cam Version als V6.10 nicht mehr bedingungslos zusammenarbeiten können. Kunden, die die neuesten Versionen V6.09 und V6.10 verwenden, sind dann nicht mehr in der Lage, V6.08 und andere frühere Versionen bzw. Revisionen zu starten. Daraus folgt also, dass Kunden mit GO2cam und dem Wibukey-Treiber V6.60 für den Dongle-10 nur die Versionen 6.07.300, 6.08.300 und 6.09.300 verwenden können! Die entsprechenden 300er Revisionen werden zum Release der GO2cam Version 6.10.201 (~Mrz.2023) von uns zur Verfügung gestellt. In allen anderen Fällen kontaktieren Sie bitte Ihren Händler.   Auf unserer eigenen Webseite haben wir zusätzlich auch noch einmal den „alten“ Treiber V6.51 zum Download bereitgestellt, falls dieser von Ihnen aus Kompatibilitätsgründen doch noch benötigt werden sollte. Verwenden Sie diesen Download-Link.

Einleitung Damit die Größe der jeweils auszuliefernden Revisions-Patches entsprechend klein gehalten werden können, haben wir uns entschieden, die relativ großen Videos, auf welche das Benutzerhandbuch verweist, in einem separaten Download bereitzustellen. Download Über unseren Cloudspeicher können Sie die Datei „000 - Hilfe Videos zum Nachinstallieren.zip“ ~1,1GB Über diesen Link https://we.tl/t-JmBwXjbPOY downloaden. Entpacken und Anpassen Entpacken Sie das Archiv danach z.B. in dem Ordner „c:\tmp“ Sie werden dann ein Verzeichnis und eine CMD-Datei dort finden. Öffnen Sie die CMD-Datei mit einem Editor und kontrollieren Sie die Version in Zeile 3 Ändern Sie diese ggf. im Kontext Ihrer GO2cam Version ab. Also: Version 6.06.nnn --> 606 oder z.B. Version 6.07.nnn --> 607 usw. und speichern Sie die Datei. Installieren Schließlich einfach die Datei doppelklicken. Dadurch werden die Dateien an den korrekten Ort kopiert. Anwendung Innerhalb von GO2cam können Sie das Benutzerhandbuch über… Hilfe – Benutzerhandbuch starten / aufrufen. Wenn Sie innerhalb des Handbuchs nun ein Videorekorder Play-Symbol finden, dann können Sie mittels Klicks auf den Text, das entsprechende Video starten / abspielen lassen.

Einleitung Die Installation von GO2cam wird i.d.R. über die globale setup.exe aus dem untersten Ordner des Installationsmediums gestartet. In diesem Fall können Sie über eine Dialogbox die Module auswählen, die Sie in diesem konkreten Fall auf dem PC installieren möchten. Da wir i.d.R. unseren Kunden ein Installationsmedium mit mehreren Optionen zur Verfügung stellen, kann es durchaus sinnvoll sein, wenn Sie einige Pakete, die sie nicht benötigen, in diesem Moment abwählen. Die Administration hingegen favorisiert i.d.R. eine Installationsmethode, die keine Dialogboxen erscheinen lässt. Also eine SILENT-Installation. Die Basis setup.exe unterstützt diese SILENT-Methode nicht. Silent Installation von GO2cam Dennoch ist es möglich eine solche SILENT-Installation durchzuführen. Dazu müssen dann lediglich die einzelnen Installationspakete aus den entsprechenden Unterverzeichnissen mit den notwendigen Parametern aufgerufen werden. In dem folgenden Dokument beschreiben wir die notwendigen Maßnahmen...

Einleitung In diesem Dokument beschreiben wir den Prozess, der bei einem Wechsel des PCs eingehalten werden muss. Maßnahmen am alten PC Bevor Sie Ihren neuen PC in Betrieb nehmen, sollten Sie auf dem alten PC Ihre persönlichen GO2cam Einstellungen sichern, so Sie das nicht bereits auf ein Netzwerklaufwerk umgestellt haben sollten. Schauen Sie dazu auch auf unserer Webseite im FAQ-Bereich die folgende Frage an: „Welche Dateien sollte ich in regelmäßigen Abständen sichern?“ Diese gesicherten Daten können Sie dann später in die neue Installation auf dem neuen PC wieder einspielen. Installationsmedien & PPs Stellen Sie sicher, dass Sie die aktuellen Installationsmedien von GO2cam und Ihre PP-Installations-Pakete vorliegen haben. Die PPs von der GO2cam GmbH werden immer mit einem Installer ausgeliefert, so dass Sie diese auf dem neuen PC einfach erneut installieren können. Sollte Ihnen etwas davon fehlen, dann sprechen Sie bitte unseren Support an.   MachineID | Lizenzierung Für den Umzug auf den neuen PC benötigen wir die MachineID der alten PCs und des neuen PCs. Am einfachsten schauen Sie bei Ihrem alten PC in Ihrer bestehenden GO2cam Installation nach dem Tool „GO2lic.exe“: "C:\GO2cam_Intl\GO2camV<ver>\System\LIC\GO2lic.exe" und führen Sie die EXE auf beiden PCs aus. Falls Sie die Datei nicht vorliegen haben sollten, können Sie sich das Tool hier herunterladen: https://we.tl/t-Bk6ODXYFkJ Die DongleID wird angezeigt, wenn Sie einen USB-Schlüssel anstelle der MachineID verwenden. In diesem Fall bleibt die ID natürlich identisch. Umstellungszeitpunkt der Lizenzen Beachten Sie, dass die Umstellung der Lizenzen eine gewisse Bearbeitungszeit in Anspruch nimmt. Planen Sie das bitte mit ein und sprechen Sie das Zeitfenster für die Umstellung im Vorfeld mit uns ab.   Checkliste für den GO2cam Umzug auf einen neuen PC Bitte nutzen Sie diese Seite als eigene Checkliste und senden Sie uns die benötigten Information per E-Mail an Ihre GO2cam GmbH Kontaktperson oder an support@go2cam.de  Installationsmedien liegen vor  aktuelle PP Installationsmedien liegen vor  Datensicherung wurde durchgeführt  MachineID alter PC: ________________  MachineID neuer PC: ________________  MachineID‘s an GO2cam GmbH weitergeleitet  GO2cam auf neuem PC installiert  Pers. Einstellungen eingespielt  PPs eingespielt  Geplanter Umstellungstermin: Datum: ___________ Zeitfenster: ___________

Wenn in einem Modell ein virtueller Punkt für das Erstellen von Ebenen o.Ä. benötigt wird, kann es hilfreich sein, diesen Punkt mit den CAD-Funktionen im Vorfeld zu konstruieren. Dazu rufen Sie einfach den Befehl Punkt auf und klicken Sie im Folgenden die beiden Modellkanten an, die den gewünschten Schnittpunkt ergeben. Dabei ist darauf zu achten, dass beim Klicken kein Objektfang eines Endpunktes aktiv ist! Nach dem Anzeigen der zweiten Kante wird automatisch ein Punkt an der Stelle des virtuellen Schnittpunktes erstellt.

Einleitung Für das Fasenfräsen kann in GO2cam der normale Profilzyklus oder der spezielle Fasen-Zyklus verwendet werden. Im aktuellen Fasenzyklus stehen dem Anwender diverse Möglichkeiten zur Verfügung, die von einem Kantenbruch – also einer nicht im 3D-Modell modellierten Fase, bis hin zur aktiven Kollisionsüberwachung der Bearbeitung alle Möglichkeiten anbieten. Wenn es dann aber zu der Frage Radiuskompensation kommt, dann ergeben sich im Kontext der verwendeten Steuerung einige wichtige Überlegungen, die im Folgenden behandelt werden sollen. Werkzeuge Zum Fasenfräsen können in GO2cam folgende Werkzeugtypen verwendet werden: • Senker/Fasenfräser • Doppel Fasenfräser • Viertelkreis Fräser • Winkelstirnfräser • Winkelfräser/Schwalbenschwanzfräser • NC-Anbohrer Besonderheiten bei Verwendung der Radiuskorrektur Im Fasenfräszyklus kann – wie in vielen GO2cam Fräszyklen – eingestellt werden, ob mit Radiuskorrektur (G41/G42) gearbeitet werden soll. Da die zum Fasenfräsen verwendeten Werkzeugschneiden konisch sind, spielt es eine entscheidende Rolle, welcher Durchmesser für die Berechnung und NC-Ausgabe verwendet wird. Grundsätzlich muss natürlich der Durchmesser verwendet werden, der auch an der Maschine hinterlegt ist. Hier unterscheiden sich die einzelnen CNC-Steuerungen teils erheblich, auch was die Möglichkeit zur Darstellung von konischen Fräswerkzeugen angeht. Informationen dazu finden Sie im Handbuch Ihrer CNC-Steuerung. ACHTUNG: Bei falschen Einstellungen kann das Bauteil und/oder das Werkzeug beschädigt werden, auch wenn die Simulation keine Fehler anzeigt! Unter Umständen muss beim Anlegen des Werkzeugs an der CNC-Steuerung ein Werkzeugtyp verwendet werden, der eigentlich für andere Werkzeuge gedacht ist, wie die folgenden Beispiele zeigen. Beispiel SIEMENS SINUMERIK 840D Unter den Werkzeugtypen findet sich zwar ein Kegelstumpffräser (Typ 155), dieser bietet aber nur die Möglichkeit, Durchmesser und Winkel anzugeben. Ein zweiter Durchmesser bzw. eine Schneidenlänge als Parameter wird nicht angeboten. Der Werkzeugtyp, der am besten passt, ist der Planfräser (Typ 140): Hier können unterer (kleiner) und oberer (großer) Durchmesser angegeben werden. Der für die Radiuskorrektur mit G41/G42 relevante Durchmesser ist der untere Durchmesser. Dies ist der Durchmesser, auf den das Werkzeug vermessen werden muss (im Bild der Durchmesser). Das Werkzeug wird in der Simulation der Steuerung dann korrekt dargestellt und kann über den in der Werkzeugtabelle eingetragenen (unteren) Durchmesser korrigiert werden. In GO2cam kann angegeben werden, ob für die Radiuskorrektur (G41/G42) der Durchmesser am oberen oder am unteren Ende der Schneide verwendet werden soll. In diesem Fall müsste der Durchmesser Dm am unteren Ende (an der Werkzeugspitze) verwendet werden: Beispiel HEIDENHAIN TNC 640 Bei der HEIDENHAIN TNC 640 kann ebenfalls der Werkzeugtyp Planfräser (MILL_FACE) verwendet werden. Es muss zusätzlich der Parameter T-ANGLE (Winkel Werkzeugspitze) angegeben werden (90°). Das Werkzeug wird allerdings immer mit kleinem Durchmesser 0 dargestellt (theoretische Spitze), so dass es auch auf die theoretische Spitze vermessen werden muss. Der für die Radiuskorrektur mit G41/G42 relevante Durchmesser ist daher der obere Durchmesser. In der Simulation wird das Werkzeug korrekt dargestellt, aber immer mit theoretischer Spitze (unterer Durchmesser 0). Der in der Werkzeugtabelle eingetragene (obere) Durchmesser kann zur Korrektur verwendet werden. In GO2cam muss dementsprechend der obere Durchmesser DC eingestellt werden und als unterer Durchmesser 0 angegeben werden: Die beiden Beispiele machen deutlich, dass es ggf. einfacher ist, auf die Verwendung der Radiuskorrektur zu verzichten, insbesondere wenn die gleichen Werkzeuge auf verschiedenen Maschinen bzw. CNC-Steuerungen verwendet werden: • Je nach Steuerung muss eine andere Werkzeugdefinition verwendet werden • Wegen der unterschiedlichen Werkzeugdefinition muss auch die Bearbeitungstiefe anders programmiert werden, sofern eine Variante einen unteren Durchmesser erlaubt und die andere nicht. Pilotpunkt am oberen Durchmesser Die oben aufgeführten Beispiele gelten, wenn das Werkzeug an der Maschine auf die Werkzeugspitze eingemessen ist. Es ist jedoch auch möglich, die Werkzeuge am Pilotdurchmesser zu vermessen. Dies ist der typische Arbeitsdurchmesser des Werkzeugs. In GO2cam kann dies mit dem Werkzeugtyp Winkel-Stirnfräser erreicht werden. Im Gegensatz zum Fasenfräser wechselt der Pilotpunkt (Steuerpunkt) des Werkzeugs hier auch seine Position in Z, wenn die Lage des Pilotdurchmessers umgeschaltet wird:   Geometrie Das GO2cam Fasenfräsen kann sowohl Fasen bearbeiten, die schon im 3D-Modell vorhanden sind als auch an scharfen Kanten Fasen hinzufügen. Im letzteren Fall muss die gewünschte Fasenbreite manuell angegeben werden. Als Geometrie wird, im Fall einer bereits modellierten Fase, jeweils die folgende Kante ausgewählt. • die obere (hintere) Kante für eine Fase an der Oberseite des Bauteils • die untere Kante für eine Fase an der Unterseite des Bauteils

Einleitung Die Ausführung von Innenecken mit Radiuskorrektur kann abhängig vom Eckenradius und vom Werkzeugdurchmesser an der Steuerung zu Problemen führen. Das Problem zeigt sich dann z.B. in Form der Fehlermeldung „Werkzeugradius zu groß“, speziell bei CNC-Steuerungen von HEIDENHAIN. Werkzeugradius >= Eckenradius Probleme gibt es immer dann, wenn der Werkzeugradius beim Schlichten mit Radiuskorrektur größer oder gleich dem programmierten Eckenradius ist. Wird die dargestellte Kontur mit einem Fräser D16mm (= Radius 8mm) bearbeitet, gibt es u.U. Probleme in den scharfen Ecken rechts (Eckenradius = 0mm), sowie auch beim Eckenradius R8mm. Abhilfe-Möglichkeiten in GO2cam GO2cam bietet hier grundsätzlich zwei Optionen für die NC-Ausgabe an, um spätere Probleme an der Maschine zu vermeiden. Der Parameter, um das Verhalten von GO2cam in diesen Situationen zu steuern, befindet sich auf dem Reiter Strategie und heißt Kreisverbindung (Tasche+Vorschlichten) bzw. Eckenrundung (Konturfräsen) Die genauen Einstellungen werden in den folgenden Schritten besprochen.   Eckenrundung & Kreisverbindung Variante 1 Konturfräsen und Keine Eckenrundung/scharfe Ecken Scharfe Ecken (Eckenradius = 0mm) oder Ecken, deren Radius dem Werkzeugradius entspricht, werden als scharfe Ecken (G1-G1) ausgegeben. Innenradien, die größer als der Werkzeugradius sind, werden ganz normal als G2/G3 ausgegeben. Rechts im Bild ist die entsprechende Werkzeugbahn beim Konturfräsen dargestellt. Die einzustellende Option im Konturfräsen heißt Eckenrundung = keine. Tasche+Vorschlichten und Kreisverbindung „Ohne“ Beim Zyklus Tasche+Vorschlichten sieht die Werkzeugbahn des Schlichtdurchgangs etwas anders aus: Hier werden scharfe Ecken als solche ausgegeben, verrundete Ecken aber in jedem Fall als G2/G3, jedoch mit einem größeren Radius, der sich aus dem Werkzeugradius multipliziert mit dem Parameter Koeff R max ergibt (Ecke R8 links oben): Im Beispiel ist der Faktor übertrieben mit 1.2 angegeben, um den Effekt sichtbar zu machen, so dass sich ein Radius von 8mm x 1,2 = 9,6mm ergibt. Die einzustellende Option im Tasche+Vorschlichten heißt Kreisverbindung = ohne.   Diese Optionen sind somit nicht geeignet, eine Kontur fertig zu schlichten, bei der es auf die Maßhaltigkeit der Innenradien ankommt und der Werkzeugradius dem Eckenradius bereits entspricht: • In den scharfen Ecken ergibt sich der Eckenradius aus dem tatsächlichen Radius des Werkzeugs • Bei den von GO2cam angepassten Innenradien ist der Radius größer als das Zeichnungsmaß In beiden Fällen ist nicht sichergestellt, dass das Zeichnungsmaß tatsächlich gefertigt wird. Eckenrundung & Kreisverbindung Variante 2 Konturfräsen mit der Option Bogen (oder) Tasche+Vorschlichten mit der Option „Mit“ Als zweite Möglichkeit kann nun auf die zweite Option zurückgegriffen werden: Beim Konturfäsen mit der Option: Eckenrundung = Bogen bzw. Beim Tasche+Vorschlichten mit der Option: Kreisverbindung = Mit Die Werkzeugbahn des Konturfräsens ist im Bild dargestellt. (Die Werkzeugbahn des Schlichtdurchgangs beim Tasche+Vorschlichten verhält sich gleich, was die Eckenbehandlung angeht, daher ohne Bild) Der Radius entspricht wieder dem Werkzeugradius mal dem Parameter Koef R max, im Beispiel wieder übertrieben mit 1,2 angeben. Diese Einstellung garantiert, dass an der Steuerung keine Fehler auftreten. Außerdem werden scharfe Ecken in der Mittelpunktsbahn des Werkzeugs vermieden. Die Innenradien werden aber wieder größer als das Zeichnungsmaß gefertigt. Um mit Radiuskorrektur eine Kontur zu schlichten, bei der es auf die Maßhaltigkeit der Innenradien ankommt, muss ein Werkzeug verwendet werden, dessen Radius kleiner als der kleinste Innenradius ist!

Einleitung GO2cam ermöglicht die Bearbeitung auf der Mantelfläche des Bauteils, wie z.B. das Gravieren von Texten/Seriennummern, auf einfache Weise. Zur Durchführung sind mehrere vorbereitende Schritte notwendig, die im Folgenden beschrieben werden. Abwicklungs-Ebene erstellen Die Abwicklungs-Ebene entspricht der Mantelfläche, die bei C180 aufgeschnitten und in die ZY-Ebene abgewickelt wird: Zur Veranschaulichung stellen Sie sich ein Dosenetikett vor, das zunächst plan vorliegt, bevor es auf die Dose geklebt wird: WICHTIG: Die Skalierung der Y-Achse in der Abwicklungsebene hängt vom Durchmesser ab, auf dem die Abwicklung erstellt wird! Die Abwicklungsebene wird in GO2cam im CAD-Bereich mit dem Befehl Erstelle Abwicklungsebene erstellt: Die folgenden Einstellungen können vorgenommen werden: Durchmesser: Der Durchmesser, auf dem die Abwicklung erstellt werden soll. Bei einer einfachen Abwicklung (zylindrisch) kann hier der Durchmesser direkt eingegeben werden. ACHTUNG: Eine Eingabe mit ENTER in diesem Feld führt dazu, dass der Befehl ausgeführt wird. Dieses Feld sollte also als letztes bedient werden. Für konische Abwicklungen wird der Start- und Enddurchmesser mit der Maus am Drehprofil abgegriffen: Wählen Sie dazu zwei Punkte im Drehprofil aus. Die Abwicklung wird mit den jeweiligen Durchmessern im Z-Bereich zwischen den gewählten Punkten erstellt. Orientierung: Die Orientierung der Abwicklungsebene bestimmt, ob die Bearbeitung von außen oder (für große Drehteile, ggf. mit Winkelkopf) von innen stattfinden soll. Einheit: Hier kann zwischen den Einstellungen mm/Inch und Grad gewählt werden. Damit wird die Maßeinheit der vertikalen (Y bzw. C) Achse in der Abwicklungsebene festgelegt (siehe unten).   Richtung Y/C Achse: Mit dieser Einstellung wird festgelegt, in welche Richtung die positiven Y/C-Werte interpretiert werden: Die übliche Einstellung ist unten: Schaut man „von oben“, d.h. aus Richtung der positiven X-Achse auf das Bauteil und die abgewickelte ZY-Ebene, so befinden sich im üblichen rechtshändigen Koordinatensystem positive Y/C-Werte unten (siehe auch die Abbildungen). Nur in Ausnahmefällen sollte hier also die Einstellung oben gewählt werden, mit der das Vorzeichen der Y/C-Werte umgekehrt wird. Name: Im unbenannten Eingabefeld rechts wird der Name der Abwicklungsebene angegeben. Da es nicht nur eine Abwicklungsebene gibt, sondern für jeden Durchmesser, auf dem abgewickelte Geometrie benötigt wird, eine eigene Abwicklungsebene erstellt werden muss, empfehlen wir, den Durchmesser im Namen einzubauen, also z.B. Abwicklung-D50. Werden zylindrische und kegelförmige Abwicklungen gemischt, sollte auch der Typ der Abwicklung im Namen auftauchen, also z.B. Abw-konisch-D15-D35 für eine konisch Abwicklung mit Start-Durchmesser 15 und End-Durchmesser 35. Nach dem Erstellen der Abwicklungsebene wird diese automatisch angewählt. Die ursprüngliche 3D-Geometrie wird nun nicht mehr angezeigt. Durch Klick auf die Quickansicht oder Auswahl einer anderen Bearbeitungsebene wird die normale 3D-Geometrie wieder dargestellt. Wahl der Einheit / mm oder Grad Einheit mm/Inch: Für Bearbeitungen, bei denen gegenüber der Geometrie seitlich versetzte Werkzeugbahnen erzeugt werden müssen, wie z.B. beim Tasche schruppen oder Konturfräsen links/rechts von der Kontur, muss als Einheit mm/Inch gewählt werden. Das Koordinatenkreuz wird mit den Achsbezeichnungen ZY angezeigt (ab V6.08). Einheit Grad: Für einfache Bearbeitungen wie mittiges Nut- oder Textfräsen oder Bohrzyklen, bei denen das Werkzeug nicht seitlich von der Geometrie versetzt wird, sondern mit der Werkzeugspitze direkt auf der Geometrie arbeitet kann die Einheit Grad gewählt werden. Positions-/Längenangaben erfolgen dann direkt in Grad (°), z.B. Bohrungen bei Z-30 C0, Z-30 C45, Z-30 C90, … Das Koordinatenkreuz wird mit den Achsbezeichnungen ZC angezeigt (ab V6.08). Erstellen einer abgewickelten Geometrie Zur Erstellung / Definition der Abwicklungsebene reicht es bei 3D-Modellen aus, dass mit dem Mauszeiger die entsprechende Mantelfläche angeklickt wird. Es wird dann automatisch der Durchmesser und der Z-Bereich erkannt. Zuvor sollten natürlich die oben beschriebenen Parameter wunschgemäß eingestellt worden sein! Sollte im ersten Moment noch die Drehkontur sichtbar sein, können Sie das ignorieren, oder Sie aktivieren manuell noch einmal die neue Ableitungsebene bei der Ebenen-Auswahl in der unteren Statuszeile. Um nun eine Kontur aus dem 3D-Modell abzugreifen, aktivieren wir den zweiten Abwickel-Befehl (1). Danach prüfen Sie, ob die richtige Abwickelebene (2) angewählt ist. Das ist gerade bei mehreren vorhandenen Abwickelebenen sehr wichtig. Klicken Sie nun auf das Kontur-Auslöse-Icon (3) Unglücklicher-Weise passiert jetzt scheinbar nichts Klicken Sie bitte in diesem Fall auf die Schnellansicht… und das 3D-Modell sollte wieder sichtbar werden.   Selektieren Sie die gewünschte Kante mit den Ihnen bekannten GO2cam Möglichleiten aus dem Modell und bestätigen Sie das Profil… Sie können noch weitere Konturen über diese Methode auswählen, bevor Sie dann schließlich die Selektion mit dem grünen Haken beenden. Sie gelangen automatisch wieder in die Abwicklungsebene mit den nun auf eben diese abgewickelten 2D Konturen. Diese Konturen können Sie nun wie gewohnt mit den GO2cam Fräs-Befehlen programmieren.   Das Ergebnis In der abgewickelten Ebene sieht das Ganze noch so aus… …wenn Sie jetzt aber in die 3D-Perspektive zurück wechseln, dann hat GO2cam ganz automatisch die Programmierung auf das Bauteil abgewickelt.

Einleitung Der Sicherheitsbereich ist in GO2cam ein zusätzlicher Bereich, zu dem das Werkzeug zurückgezogen wird, wenn eine Umpositionierung, ein Ebenenwechsel oder ein Werkzeugwechsel ansteht. Grundeinstellungen / Definitionen Der Sicherheitsbereich verfügt über verschiedene Grundeinstellungen / Definitionen Nullpunkt des Sicherheitsbereichs Der Nullpunkt des Sicherheitsbereichs wird automatisch ermittelt und kann bei Bedarf manuell angepasst werden. Kugel Bei der Kugel wird eine Kugel um den Schwerpunkt des Bauteils aufgespannt, so dass die Werkzeugbahnen bis zu der definierten Kugel verlängert werden. Drehen Sie dazu das Modell etwas im Raum hin und her, damit Sie das Prinzip aus den verschiedenen Blickrichtungen genau verstehen. Richtung zum Sicherheitsbereich In diesem Zusammenhang ist die Option Richtung zum Sicherheitsbereich anzumerken, da Sie damit die Wegfahr-Richtung beeinflussen können. In Z der aktuellen Bearbeitung Dabei wird die Bewegung in der aktuellen Richtung bis zum Sicherheitsbereich fortgeführt. Senkrecht zum Sicherheitsbereich Nach Beendigung der Eilgangs Bewegung aus dem Zyklus, wird der Rückzug senkrecht (normal) zu der Kugeloberfläche des Sicherheitsbereichs fortgesetzt. Dadurch entsteht i.d.R. ein Knick in der Werkzeugbahn, wodurch die Strecke zu dem Sicherheitsbereich minimiert wird.   Zylinder Wie oben bei der Kugel bereits beschrieben, bezieht sich nun das Ganze hier auf einen Zylinder. Die Parameter und Einstellmöglichkeiten bleiben dabei identisch. Diese Variante ist ideal für Drehbauteile geeignet. Senkrecht zum Sicherheitsbereich beim Zylinder Nach Beendigung der Eilgangs Bewegung aus dem Zyklus, wird der Rückzug senkrecht (normal) zu der Zylinderoberfläche des Sicherheitsbereichs fortgesetzt. Dadurch entsteht i.d.R. ein Knick in der Werkzeugbahn, wodurch die Strecke zu dem Sicherheitsbereich minimiert wird.   Zylinder Ebene Bei dieser Option wird ausschließlich die Mantelfläche des Zylinders berücksichtigt. Die Bearbeitungen von „Oben“ enden bei den im Zyklus eingestellten Positionen. Alle anderen Bearbeitungen beziehen sich auf eine „virtuelle“ Ebene, die jeweils immer normal zu der Bearbeitungsrichtung auf die Zylinderfläche gelegt wird. Dadurch werden Bearbeitungen, die weiter außen Ihre Eilgangs Bewegungen haben, immer auf die „virtuelle“ Ebene verlängert, die auf der Zylindermantelfläche aufliegt. Bei Bearbeitungen unter einem geneigten Winkel zu der Zylinderachse, werden die Rückzugsbewegungen ebenfalls bis zu der „virtuelle“ Ebene verlängert. Dieses kann allerdings zu ungewünschten langen Rückzugsbewegungen führen, so dass diese Option besser nur in geeigneten Situationen verwendet werden sollte. Ebene zum ReferenzNP In diesem Fall wird eine Sicherheitsbereichs-Ebene auf Basis der Referenz-Ebene aufgespannt, bis zu derer sich dann alle Werkzeugbahnen entsprechend verlängern. Bearbeitungen, die diese Ebene nicht berühren (hier die seitliche Tasche) werden nicht verlängert. Auch hier müssen Sie selber prüfen, ob diese Option zu Ihrem aktuellen Projekt passt und ggf. eine andere Option auswählen. Kugel Ebene Mit der Kugel Ebene erhalten Sie ein universelles Tool zur Definition der Sicherheitsbereiche. Hier werden die Kugel-Option und die Ebenen-Option in einer Einstellung zusammengefasst und ergeben aus meiner pers. Sicht die optimale Einstellung für Fräsbauteile. Zwischenbereich Der Zwischenbereich verfügt über ähnliche Einstellungen und Verhalten wie bereits besprochen. Er dient der Definition eines innenliegenden Sicherheitsbereichs z.B. für Hohlkörper. Der Zwischenbereich wird durch einen transparent-gelben Körper dargestellt. Richtung zum Sicherheits-Bereich Ebene zum ReferenzNP + Z Bearbeitung Ebene zum ReferenzNP + Normal Kugel + Z Bearbeitung Kugel + Normal

Einleitung Sicherheitsebene und -abstand sind wichtige Parameter, um sichere NC-Programme zu erzeugen. Wie GO2cam diese Parameter handhabt, wird im Folgenden beschrieben. Allgemeines Die Parameter Sicherheitsebene und -abstand befinden sich in allen Bearbeitungszyklen von GO2cam auf dem Reiter Positionierung: Wichtig: Der Bezug für die angegebenen Werte ist für Sicherheitsebene und Sicherheitsabstand jeweils ein anderer. Außerdem ist die Sicherheitsebene immer absolut, der Sicherheitsabstand jedoch immer inkremental anzugeben: Sicherheitsebene Die Sicherheitsebene ist immer absolut anzugeben und auf den aktiven Nullpunkt bezogen. Die Sicherheitsebene sollte so angegeben werden, dass sie über allen Elementen liegt, mit denen eine Werkzeugkollision stattfinden kann (Geometrie, Rohteil, Spannelemente). Mit anderen Worten: Bewegt sich das Werkzeug auf der Sicherheitsebene in XY, so ist eine Kollision ausgeschlossen. Sicherheitsabstand Der Sicherheitsabstand ist immer inkremental anzugeben. Der Sicherheitsabstand ist in aller Regel die Z-Position, an der in den Bohrzyklen beim Einfahren in die Bohrung von Eilgang auf Vorschub umgeschaltet wird. Der Bezugspunkt ist je nach Einstellung unter Anfahrt und Rückzug in Z anders. Welche Einstellungen verfügbar sind, hängt vom Bearbeitungszyklus ab. Verwendung von Sicherheitsebene und -abstand in den Bohrzyklen Die Einstellungen unter Anfahrt und Rückzug in Z unterscheiden sich je nach Bearbeitungszyklus. In den Bohrzyklen werden folgende Einstellungen angeboten: Sicherheitsebene Die Positionierung erfolgt auf der Z-Position, die als Sicherheitsebene angegeben wurde. Diese Einstellung sollte für die Anfahrposition und das Abheben auf verwendet werden. Höhe + Sicherheitsabstand (SA) / Sicherheitsebene (SA) ohne Auflösen Die Positionierung sowie das Abheben erfolgen auf der Höhe der Oberkante der ausgewählten Geometrie bzw. des Rohteils, je nachdem, welche Position höher liegt, nach oben um den angegebenen Sicherheitsabstand versetzt. Diese Einstellung kann für den Parameter Rückzugshöhe verwendet werden, wenn sichergestellt ist, dass zwischen den Bohrpositionen keine Hindernisse vorhanden sind. Dies gilt auch, wenn die Bohrungen wie im Beispiel rechts vertieft in einer Tasche oder auf einem Absatz liegen.   Besonderheiten bezüglich des Rohteils Wenn der Parameter Höhen und Tiefen/Höhenberechnung auf Rohteil gesetzt ist, gilt es einige Besonderheiten zu beachten: • Die Sicherheitsebene ist nach wie vor auf den Nullpunkt bezogen. • Der Sicherheitsabstand ist jedoch inkremental auf das Rohteil bezogen, wobei eventuell erfolgte Vorbearbeitungen berücksichtigt werden. Die Positionierung erfolgt zunächst in Z auf die Sicherheitsebene. Der Sicherheitsabstand im Bohrzyklus liegt jedoch tiefer, und zwar um den angegebenen Sicherheitsabstand höher als die Oberkante des vor bearbeiteten Rohteils. Das o.g. Beispiel würde konkret zu folgendem Bearbeitungsablauf führen: 1. Vorpositionierung auf die Sicherheitsebene Z15 G00 G90 G54 X88. Y10. G43 H... Z15. 2. Einfahren in die Bohrung auf den Sicherheitsabstand Z-13 über dem Rohteil in der Bohrung und Bohren mit nachfolgendem Rückzug auf Sicherheitsabstand Z-13. G99 G81 Z-30. R-13. F... 3. Rückzug auf den Sicherheitsabstand Z-8. über dem Rohteil zwischen den Bohrpositionen und Positionieren auf die nächste Bohrposition G80 Z-8. X75. 4. Wiederholung von Punkt 2. G81 Z-30. R-13. F... 5. Bei der letzten Bohrung erfolgt Rückzug auf Sicherheitsebene Z15. G80 Z15. Eine Besonderheit ergibt sich, wenn schon eine konische Senkung gefertigt wurde: Die Berechnung der Rohteilhöhe geht von einem Zylindrischen Werkzeug aus, so dass die Oberkante des Rohteils genau der Schnittkante zwischen Werkzeugaußendurchmesser und Senkungs-Kegel entspricht. Dadurch erfolgt das Einfahren in die Bohrposition tiefer, als wenn die Oberkante des Rohteils ohne Senkung als Bezug verwendet würde, in diesem Fall nicht auf Z-13., sondern auf Z-13.649. Das Positionieren zur nächsten Bohrung erfolgt wieder auf Z-8. Es wird also für das Einfahren in die Bohrung das Rohteil innerhalb des Außendurchmessers des Werkzeugs berücksichtigt, für die Verbindungsbewegungen jedoch das Rohteil zwischen den Bohrungen, so dass in jedem Fall ein sicherer Ablauf gewährleistet ist. Wenn dieses Verhalten nicht erwünscht ist (es wird bei dieser Variante ja pro Bohrposition ein Bohrzyklusaufruf erzeugt), kann der Parameter Höhenberechnung auf Element gesetzt werden. ACHTUNG: Es wird die Oberkante der ausgewählten Geometrie verwendet. Wenn Drahtgeometrie oder direkt eine Fläche innerhalb einer Stufenbohrung ausgewählt wird, muss ggf. der Sicherheitsabstand entsprechend angepasst werden, wenn die Geometrie nicht auf der Oberkante des Bauteils liegt. Der NC-Code sieht dann entsprechend einfacher aus, da nur ein Bohrzyklusaufruf erzeugt wird. G00 G90 G54 X88. Y10. G43 H... Z15. G99 G81 Z-30. R-8. F... X75. G80 Z15.

Einleitung Seit der V6.09.209 hat sich das Verhalten des millyuGO-Zyklus in der Form verbessert, dass der Anwender jetzt das Verhalten des Werkzeugs beim Umpositionieren besser kontrollieren kann. D.h., der Anwender kann nun einen prozentualen Wert angeben, ab wann der Rückzug zur Sicherheitsebene SE stattfinden soll. Am besten schauen wir uns die folgenden Beispiele an, um das Verhaltensmuster zu erkennen und zu verstehen. millyuGO G0/G1 mit Eilgang Schwellwert 100% Das Werkzeug zieht immer auf SE, also identisch mit der Option Eilgang auf SE. millyuGO G0/G1 mit Eilgang Schwellwert 80% Hier dominieren nach wie vor die Rückzüge auf SE aber es sind die ersten Umpositionierungen mit dem Abhebeabstand zu erkennen (1)(2) millyuGO G0/G1 mit Eilgang Schwellwert 60% Der Bereich der Umpositionierungen mit dem Abhebeabstand vergrößert sich millyuGO G0/G1 mit Eilgang Schwellwert 40% Jetzt dominieren die Umpositionierungen auf den Abhebeabstand und es können unerwünscht lange Bewegungen um das Bauteil herum entstehen millyuGO G0/G1 mit Eilgang Schwellwert 20% Noch weniger Rückzüge auf SE millyuGO G0/G1 mit Eilgang Schwellwert 0% Nur noch absolut notwendige Rückzüge auf SE werden ausgeführt

Einleitung Wenn eine eigenständige Rohteilform in GO2cam für die Bearbeitung eines Bauteils verwendet werden soll, dann können Sie dieses über die Erstellung eines separaten Volumenkörpers realisieren. Dazu können Sie z.B. über die 2D-Geometriefunktionen die Außenkanten von Ihrem Bauteil ableiten, die Form mit den 2D-Funktionen nachbearbeiten und dann die finale Kontur zu einem Volumenmodell extrudieren. Mögliche Vorgehensweise Zunächst laden Sie Ihr zu bearbeitendes Modell in GO2cam ein und legen Sie wie gewohnt die Ausrichtung, das Rohteil und den NP fest. Dabei spielt die Dimension des Rohteilkörpers zunächst keine Rolle. Auslösen der Modellkanten Über die Volumenbefehle können Sie die Außenkanten des Modells auslösen und dann entsprechend vereinfachen und z.B. eine Versatzkontur für das gewünschte Aufmaß erstellen… Erstellen eines Körpers Mit Hilfe der Volumenbefehle können Sie nun einen 3D-Körper auf Basis Ihrer Geometrie extrudieren… Definition als Rohteil Wechseln Sie nun auf den „Fräsen“ – Reiter (1). Dort doppelklicken Sie das „Rohteil“ (2) Wählen Sie in der Kommandozeile den Befehl „Rohteil von einem Volumenkörper“ (3) und selektieren Sie das neue 3D-Modell (4) Verknüpfung zu der Rohteilgeometrie Es folgt die Frage, ob die Verknüpfung zu der Rohteilgeometrie aufrecht erhalten bleiben soll. Hier empfehlen wir mit „Ja“ zu antworten, damit eine Anpassung der 2D-Geometrie auf dessen Basis das Volumen erstellt wurde, aufrecht erhalten bleibt. Somit wirkt sich eine Anpassung der 2D-Geometrie automatisch auf den Volumenkörper bzw. das Rohteil aus. Das neue 3D-Rohteil Das vorhandene kubische Rohteil wird automatisch gegen das 3D-Rohteil ausgetauscht. Achtung! Ändern Sie im Folgenden nicht mehr die Parameter für das automatische Rohteil! In diesem Fall würde das automatische kubische Rohteil wieder aktiv werden. 3D-Rohteil mit Zerspanung Man kann sehr schön erkennen, dass GO2cam die Werkzeugbahnen nur im Kontext des vorhandenen Rohteilkörpers berechnet und somit Luftschnitte vermeidet.

Einleitung In GO2cam können Portalmaschinen mit Aggregatwechsel während der Programmierung sehr einfach durchgeführt werden. Durch die Änderung der Maschinenkinematik in einem solchen Fall, muss der Anwender im Rahmen des Aggregat-Tausches einige Einstellungen durchführen, die für GO2cam die neue Situation mathematisch beschreibt und die Präferenzen des Anwenders abbildet. Querbalken verfahren Bei Portalmaschinen liegen i.d.R. mehrere Z-Achsen vor, die entsprechend programmiert werden müssen. Im Fall der Z-Achse ist es für eine Bearbeitung notwendig, dass der Querbalken zunächst auf eine gewünschte Position vor-positioniert wird. Diese Z-Bewegung wird über das „Komponente bewegen“ realisiert. Klicken Sie in der Befehlszeile auf das Symbol (1), um Maschinenkomponenten im Maschinenraum zu verfahren. In dem Dialog stellen Sie den Typ (2) auf Achse, die ID (3) auf 1000 (das ist eine vordefinierte Nummer) und bei Befehl (4) wählen Sie „Gehe zu Position“ aus und stellen Sie den gewünschten Betrag ein. Im Anschluss können Sie wie gewohnt den Bearbeitungszyklus programmieren.   Aggregatwechsel Für einen Aggregatwechsel sind die folgenden Schritte durchzuführen: Klicken Sie mit der M2 auf das Rohteil im Bearbeitungsbaum und wählen Sie den „…Kinematikwechsel“ aus. In der nun erschienenen Befehlszeile sind i.d.R. keine Anpassungen vorzunehmen. Zeigen Sie die gewünschte Position des Aggregatwechsels im Bearbeitungsbaum an. (in diesem Beispiel wird der Aggregatwechsel nach dem letzten 5Asim Befehl eingefügt) Nun erscheint eine neue Befehlszeile, wo das Aggregat selbst ausgewählt wird und ggf. Einstellungen für die neue Kinematik vorgenommen werden müssen. 1. Auswahl des Aggregats 2. Aufspannpunkt prüfen (i.d.R. #1) 3. Kinematik-Einstellungen prüfen (wichtig bei doppelten Achsen) Anpassung der Aggregat-Parameter Sollte eine Anpassung der Aggregatparameter oder ein Wechsel des Aggregats notwendig sein, so müssen Sie den entsprechenden „Umspannen“ Befehl mit der M2 anklicken und „…Kinematik anpassen“ auswählen. Sie gelangen dann wieder zu der Befehlszeile für die Aggregateinstellungen.   Kinematik-Einstellungen bei Mehrfach-Achsen Wenn durch das Einfügen eines Aggregats die Kinematik derart erweitert wird, dass doppelte eingeführt werden, dann muss der Anwender entscheiden, welche Achse für die Programmierung festgestellt werden soll. In diesem Beispiel wird die C-Tischachse bei 0° geklemmt und der Gabel-Kopf führt die C-Drehung während der Bearbeitung aus.

Wenn während der Programmierung auffällt, dass ein NP-Wechsel für eine Bearbeitung benötigt wird, so kann man das über das MTE-Umfeld entsprechend einstellen. Bei einer aktiv zugewiesenen Maschine erweitert sich die Befehlsauswahl unter dem Rohteil dementsprechend, so dass hier Zugriff auf den Befehl "Bearbeitungs-Nullpunkte bearbeiten" ermöglicht wird. Damit kann nun die Position des Nullpunktes (nicht die Ausrichtung) neu definiert werden. Hier wurde der NP aus dem Bohrzentrum auf die Ecke des Modells verschoben. Im MTE Umfeld "Werkzeuge und Maschine" kann / muss dann darüber hinaus bestimmt werden, auf welchem Nullpunkt eine Operation abgebildet werden soll. i.d.R. ist hier der "Automatische Modus" zu bevorzugen. Mit der M2-Taste kann allerdings auch auf einen anderen bereits vorliegenden NP gewechselt werden. Suchwörter: NP Wechseln Tauschen NPTauschen NPWechseln NP ändern NPändern Nullpunkt

Wenn der Antastpunkt bzw. der Referenznullpunkt bei schon vorhandener Programmierung verändert werden muss, dann sollten Sie diese Veränderungs-Schritte durchführen. Das ist die Ausgangssituation mit dem Referenz-NP Mitte/Mitte/Oben, der nach Links/Vorne/Oben versetzt werden soll. Schritt 1 Neue Arbeitsebene an dem Ort und Ausrichtung des neuen Referenznullpunktes erstellen. Vergeben Sie am besten direkt auch einen eindeutigen Namen für die Ebene, damit diese später einfacher identifiziert werden kann. Schritt 2 Doppelklicken Sie die Maschine im Bearbeitungsbaum und wählen Sie den Abschnitt "Kinematik" an. Hier können Sie nun mit einem Klick auf das Koordinatensystem-Icon die neue Referenzebene auswählen und somit aktiv schalten. Schritt 3 Im MTE-Bereich aktivieren Sie den Reiter "Werkzeuge und Maschine" (1) und öffnen Sie den Dialog "Bearbeitungsebenen" (2). Klicken Sie dort auf den entsprechenden Zyklen mit der rechten Maustaste (M2) und stoßen Sie den "automatischen Modus" (4) an. Dadurch werden die einzelnen Zyklen auf den neuen NP umgestellt. Eine Mehrfachauswahl ist in diesem Bereich ebenfalls möglich. (Strg. Und Shift Mausklick, oder Strg+A) Am Ende sollten die Zyklen den neuen NP anzeigen. Schritt 4 Neuberechnung der gesamten Sequenz und NC-Ausgabe

Diese Frage taucht immer mal wieder auf, wenn im Maschinenraum festgestellt wird, dass ein anderer Antastpunkt verwendet werden soll. Durch die Komplexität dieser Fragestellung ist es sehr schwierig, die Antwort in schriftlicher Form zu geben. Daher haben wir Ihnen in unserem Kunden-Video-Bereich ein Tutorial-Video bereitgestellt, wo wir die verschiedenen Themen Nullpunktverschiebung, Ebenen-Schwenk, Zeichenebenen und Nullpunkte, neue Bearbeitungsebenen usw. adressieren. zu den Schulungs-Videos...

Einleitung In unserem millyuGO-Zyklus können Sie die Ausgabeform der Umpositionier-Bewegungen innerhalb des Zyklusses anpassen. Wir haben mit den Einstellungen: G0/G1 gemischt % Eilgang Schwellwert bei 75% (0,75) gute Erfahrungen gemacht. Allerdings kann es je nach PP-Einstellungen dazu kommen, dass die Umpositionier-Bewegungen dann nicht mit einem klassischen G0 gefahren werden, sondern mit einem G1 auf maximalem Vorschub. Das widerspricht ein wenig der Bezeichnung des Bewegungstyps, hat auf der anderen Seite aber den Vorteil, dass der Anwender die Geschwindigkeit für jedes Projekt noch einmal anpassen kann. Anpassung des maximalen Vorschubs Wenn der max. Vorschub angepasst werden soll, dann muss lediglich der gewünschte Wert in dem PP eingetragen werden: Doppelklicken Sie den bereits ausgewählten PP (1) und wechseln Sie zu dem Eintrag Zeitberechnung (2). Stellen Sie dort bei „Schneller Vorschub“ (3) den von Ihnen gewünschten maximalen Vorschub für die Umpositionier-Bewegungen ein. Beim nächsten PP-Lauf wird dann dieser Wert verwendet.   Einstellung permanent merken Soll diese Einstellung auch in Zukunft verwendet werden, dann müssen Sie diese PP-Vorlage nur noch einmal speichern. M2 auf die Maschine (1) Maschine speichern unter (2) Mittels „Speichern“ (3) den Datensatz überschreiben

Spiegeln von Zyklen und Bauteilen Einleitung GO2cam bietet verschiedene Möglichkeiten an, um Werkzeugbahnen oder sogar ganze Bauteile zu spiegeln. Im Folgenden gehen wir auf die verschiedenen Optionen und Möglichkeiten ein. Spiegeln eines Zyklusses innerhalb eines Körpers Wenn man in GO2cam eine Werkzeugbahn bereits programmiert hat und diese dann in dem gleichen Rohteilkörper als gespiegelte Version noch einmal benötigt, dann kann man den Zyklus einfach (wie an der Maschine) spiegeln. Die Ausgabe im NC-Code wird dann – so, das der PP unterstützt und mathematisch möglich ist – als Unterprogramm ausgegeben. (Bei einer gespiegelten Kontur ist ein UP durch die sich unterscheidende Konturform natürlich nicht möglich) Programmierten Zyklus mit der M2-Maustaste anklicken (1) und dann die Option Zyklus kopieren/spiegeln… (2) auswählen… …in dem Kommando-Options-Menü müssen Sie dann noch Spiegeln (1) aus dem Dropdownmenü wählen und die Spiegel-Achse (2) bestimmen… …dazu können Sie die Option Achse (1) mit grafischer Selektion einer Achse (2) oder die Eingabe der Koordinaten und Winkel verwenden. Abschließend müssen Sie noch die Position der Spiegelung im Bearbeitungsbaum zeigen. Dazu klicken Sie auf einen existierenden Eintrag im Bearbeitungsbaum, nach dem die gespiegelte Werkzeugbahn realisiert werden soll. So könnte das Ganze dann aussehen. Mehrere Zyklen auf einmal behandeln Es können auch mehrere Zyklen auf einmal markiert und somit vervielfältigt werden. Das obige Vorgehen bleibt identisch… …die Wiederholungen werden jeweils nach dem Ausgangs-Zyklus eingefügt, damit Werkzeugwechsel vermieden werden können. Anmerkungen Diese Art der Werkzeugbahnspiegelung verursacht einen Wechsel der Bearbeitungsrichtung bei der gespiegelten Kontur!   Spiegeln des ganzen Bauteils mit der Bearbeitung Wenn Sie das fertig programmierte Bauteil auch noch einmal als gespiegelte Variante benötigen, dann bietet Ihnen GO2cam die Möglichkeit, das gesamte Bauteil samt Werkzeugbahnen zu spiegeln. Dabei können Sie dann auch entscheiden, ob die Werkzeugbahnrichtung umgekehrt werden soll – also auch im gespiegelten Bauteil die Bearbeitungsrichtung wie im Ausgangsbauteil verwendet werden soll. Vorgehensweise Programmieren Sie Ihr Bauteil zunächst wie gewohnt, simulieren Sie die Bearbeitung, erzeugen Sie den NC-Code für diese „rechte“-Version usw. Speichern Sie die GO2cam Datei. Schalten Sie jetzt in der 2. GO2cam Reiterzeile auf die „NC Ausgabe“ (1) um… …und fordern Sie die Bauteil-Spiegelung (2) an. In dem Kommando-Options-Menü können Sie über das Dropdownmenü entscheiden, ob die Bearbeitungsrichtung nach dem geometrischen Spiegeln umgekehrt werden soll – also ob die Drehrichtung wie beim Original verwendet werden soll…   …die Auswahl der Spiegelachse funktioniert wieder über die Auswahl „Achse“ (1) und der Selektion der Achse (2) im Grafikfenster oder über die Angabe der Koordinaten / Winkel. Schließlich wird der Vorgang durch den grünen Haken (3) gestartet. Speicherungen Sollten Sie die Ausgangssituation noch nicht gespeichert haben, so fordert Sie GO2cam zunächst auf, diese Version noch einmal zu speichern. Danach erscheint erneut ein Speicherdialog, der Sie nun nach dem Dateinamen der „gespiegelten Version“ fragt… …zusätzlich fügt GO2cam die Erweiterung „_sym“ dem Dateinamen hinzu. Wählen also Ihren gewünschten Speicherort und den gewünschten Dateinamen aus und Speichern Sie. Berechnung GO2cam führt die notwendigen Maßnahmen und Berechnungen aus. Ergebnis Wie Sie sehen können, ist das Bauteil samt Bearbeitung und das Spannmittel gespiegelt worden. Fun fact: Der Text im Spannmittel ist jetzt auch gespiegelt.   In der Simulation ist bereits sehr gut zu erkennen, dass die Werkzeugbahn auch im gespiegelten Bauteil immer noch im Gleichlauf arbeitet. Wenn Sie dieses Ergebnis nun speichern und eine NC-Ausgabe auslösen, dann haben Sie eine rechte und linke Version Ihres Bauteils vorliegen und Sie haben letztlich „nur“ die rechte Version programmiert. Veränderungen an der rechten Version Wenn sich jetzt noch Veränderungen an der „rechten“ Ausgangsversion ergeben sollten, dann müssen Sie lediglich den hier beschriebenen Vorgang erneut durchführen, um die „neue linke“ Version zu erhalten. Die rechte Version hat keine Verbindung zu der linken Version.

Verschachteln mit GO2cam Einleitung Mit dem speziellen Nesting-Modul von GO2cam können Sie vorhandene Volumenmodelle oder sogar GO2cam-Dateien mit Bearbeitung auf einer vordefinierten Werkstück-Platte materialschonend verteilen und ausschneiden lassen. Dabei können ebenfalls Haltestege platziert werden. Teilweise verwendete Platten können gespeichert werden und später für andere Projekte weiterverwendet werden. Mehrere Volumenmodelle verschachteln Im ersten Schritt wählen Sie eine Grundplatte oder legen eine neue an. (1) Über die Option „Volumen hinzufügen“ (2) können Sie mehrere Volumenmodelle zum Verschachteln auswählen (3) und dem Dialog hinzufügen… Anzahl einstellen …in einem weiteren Schritt können Sie die Anzahl (1) der einzelnen Modelle, sowie weitere Parameter einstellen. Hier z.B. bei (2) die Freigabe (Checkbox), dass Teile auch innerhalb der Geometrie platziert werden dürfen. In der Spalte „Platziert“ (3) können Sie ablesen, wie viele Bauteile auf der Platte im Kontext Ihrer Einstellungen platziert werden konnten. Offset und Mindestabstand Der Offset-Wert bestimmt den Abstand einer versetzten Außen Kontur des Bauteils, in den keine anderen Bauteile eindringen dürfen. (1) Der Mindestabstand definiert den Abstand dieser Konturen voneinander. (2) Sicherheitsabstand SA In diesem Kontext ist der Sicherheitsabstand als Abstand zu der Platten-Außen Kontur zu verstehen. Anzahl Sonderfall bei nur einem Bauteil Solange nur ein Bauteil in der Liste zur Verfügung steht, wird mit dem Modus „Automatisch“ eine maximale Anzahl dieses Bauteil auf der Platte verteilt. Wenn Sie die Anzahl manuell einstellen möchten, dann müssen Sie zunächst den Modus auf „Manuell“ (1) umstellen, um Zugriff auf das Anzahlfeld (2) zu erlangen. Rotieren In der Spalte „Rotieren“ legen Sie fest, ob das Bauteil beim Verteilen gedreht werden darf. Gespiegelte Version eines Bauteils Nachdem ein Bauteil eingefügt worden ist, kann mittels M2 auf dem entsprechenden Bauteil (1) eine gespiegelte Version dieses Bauteils angefordert werden. Die Anzahl usw. wird wie zuvor eingestellt. Preview Die „Preview“ Funktion hilft bei der Analyse der aktuellen Situation. Konnektoren setzten Sie können jetzt noch Haltestege platzieren. Die Haltestege müssen nur einmal pro Bauteil gesetzt werden, da diese automatisch auf die anderen Instanzen verteilt werden.   Konturen bearbeiten GO2cam hat für die Trenn-Bearbeitung automatisch zwei Konturen erstellt, die auf den Layern 12&13 zur Verfügung gestellt werden. Layer 12 für die Konturbearbeitung (1-11 rot) Layer 13 für die Offsetkontur (12-22 grün) Diese können über die Layer-Auswahl oder eine OPlist selektiert und bearbeitet werden. Rohteilmanagement Teilweise verbrauchte Platte speichern Eine Platte, die nicht vollständig mit Bauteilen belegt wurde, kann als Rohteilplatte (Lagerware) für eine folgende Bearbeitung gespeichert werden. Vergeben Sie einen eindeutigen Namen für diese Rest-Platte, damit Die diese später gut wiederfinden können. Platte weiterverwenden Um eine so gespeicherte Platte noch einmal zu verwenden, könne Sie diese nun bei einem neuen Projekt in der Material-Liste wiederfinden und auswählen… …und den Verschachtelungs-Prozess wie oben beschrieben erneut definieren… …In der Simulation können Sie sehr schön sehen, wie die neue Verschachtelung die Bauteile in die bereits verwendete Platte integriert. Sie können diesen Prozess natürlich so lange wiederholen, bis die Platte verbraucht worden ist. PCE-Dateien verschachteln Zusätzlich können Sie auch bereits programmierte GO2cam Bauteile (PCE) verschachteln. Das Vorgehen ist vergleichbar mit dem zuvor beschriebenen Prozess. Allerdings werden in diesem Fall die programmierten Zyklen (Werkzeugbahnen) ebenfalls mitgenommen. Richtlinien für die Einzelteilprogrammierung Achten Sie bei der Einzelteilprogrammierung darauf, dass die Werkzeugbahnen nicht übermäßig über das Bauteil hinausragen. Anderenfalls kann es bei zu geringem Abstand der Bauteil zueinander, zu Kollisionen kommen! Außen Bearbeitung bereits im Einzelteil definiert Sie können die Außen Bearbeitung (Trennschnitt) auch bereits in dem Einzelteil definieren. In diesem Fall kann dann allerdings nicht auf die Halte-Stege reagiert werden, die erst bei dem Verschachtelungs-Prozess hinzugefügt wurden.

Aus dem Sandvik Anwenderhandbuch Quellenangabe der Bilder: Gewindeherstellung - Anwenderhandbuch - Sandvik Coromant Rechtsgewinde an der HS betrachtet Rechtsgewinde an der GS betrachtet (Bild um 180° gedreht) Real Bild Rechtsgewinde Schraube und Mutter Tabelle Gewindetyp / Wkz. / Bearb.Richtung / Drehrichtung CW & CCW: …ist so definiert / zu verstehen, dass der Anwender aus Richtung des Werkzeugs auf das Futter schaut und sich daraus die Rotationsrichtung ergibt. M3/M4: …ist so definiert, dass von dem Motor aus über das Futter zum Bauteil geschaut wird. Zusammenfassend Ein rechtes Werkzeug kann nur in Kombination mit der Drehrichtung CCW(M3) verwendet werden. Somit kann ein linkes Werkzeug immer nur mit Drehrichtung CW(M4) verwendet werden. Ein Rechtsgewinde kann somit bei Drehrichtung CW und somit linkem Wkz. immer nur ziehend entstehen CCW und somit rechtem Wkz. immer nur schiebend entstehen Ein Linksgewinde dementsprechend bei Drehrichtung CW und somit linkem Wkz. immer nur schiebend entstehen CCW und somit rechtem Wkz. immer nur ziehend entstehen   Somit ergibt sich für GO2cam das folgende Bild Rechtsgewinde außen mit linkem Werkzeug Nur mit ziehender Bearbeitung wegen CW möglich Achtung! Wenn man diese Bearbeitung in GO2cam Version < 6.08.202 auf der GS simuliert, scheint die falsche Drehrichtung simuliert zu werden, so dass das visuelle Ergebnis die falsche Steigungsneigung darstellt. Rechtsgewinde außen mit rechtem Werkzeug Nur mit schiebender Bearbeitung wegen CCW möglich Rechtsgewinde innen mit rechtem Werkzeug Nur mit schiebender Bearbeitung wegen CCW möglich   Gewindeparameter Grundsätzlich ist es so, dass die Auswahl der Parameter für das Gewindedrehen auch vom Werkzeug abhängt, wie das folgende Beispiel illustriert: Im Programmierplatz SinuTrain von SIEMENS wird mit dem Gewindezyklus CYCLE97 ein Außengewinde mit Steigung 1 gefertigt. Es wird eine Gewindetiefe von 0,5mm verwendet (also im Durchmesser 1mm), so dass das Ergebnis leicht in der Simulation überprüfbar ist. Gewindewerkzeug definiert mit dem “korrekten” Schneidenradius von 0,1443mm laut DIN 13. Gewindewerkzeug definiert mit einem Standard-Schneidenradius Daher müssen erste und letzte Zustellung passend zur gewünschten Gesamttiefe und der Anzahl Schruppschnitte gewählt werden (und umgekehrt). Die Parameter werden derzeit von GO2cam nicht vollständig automatisch überwacht, so dass es möglich ist, falsche Kombinationen von Parametern einzugeben! Falls der verwendete Postprozessor die Gewindebearbeitung als Maschinenzyklus ausgibt (z.B. CYCLE97 für SIEMENS oder G76 für Fanuc), sind die wesentlichen Parameter die Gewindesteigung, die Gesamttiefe und die Anzahl (Schrupp-) Schnitte, so dass der NC-Code in jedem Fall korrekt ist. Eine falsche Kombination von Parametern kann jedoch zu fehlerhafter Simulation der Gewindebearbeitung führen. Falls der verwendete Postprozessor keinen Maschinenzyklus ausgibt, sondern die einzelnen Schnitte mit G33, ist in diesem Fall auch der NC-Code fehlerhaft!

Einleitung Das Abstechen von Bauteilen und die Übergabe an die Gegenspindel sind in GO2cam bekanntermaßen kein Problem in der Umsetzung. Man programmiert diesen Vorgang in zwei Schritten, indem zunächst das Abstechen programmiert wird – auch wenn das aus der menschlichen Logik heraus vielleicht komisch anmutet – und dann wird im zweiten Schritt der Teiletransfer auf die Gegenspindel definiert. Bei der Verwendung eines Stangenzugs verhält es sich ähnlich. Auch hier müssen zwei Programmierschritte durchgeführt werden. Stangenzug definieren GS andocken – Schritt 1 Im ersten Schritt wird die GS zu der gewünschten Position verfahren… Teil – MTE Op. – Spindel verfahren Die Definition besteht aus zwei Arbeitsschritten. (1) Grunddefinition und dann die (2) Positionierung Grunddefinition Die erste Option sollte auf Anfahrt (1) stehen. In dem nächsten Feld (2) sollten Sie eine Beschreibung der Position eingeben, damit Sie diese Position später besser in dem Projekt wiederfinden können. Bei (3) können noch spezielle Eingaben für den NC-Code eingestellt werden. Mit dem Ausführen-Button (4) wird der erste Schritt abgeschlossen. Positionierung Hier wird nun die Greifposition über die bekannten Parameter (1) und (2) oder den Schieberegler (3) eingestellt und mit dem grünen Haken das Ganze dann bestätigt.   GS ziehen – Schritt 2 Im zweiten Schritt zieht die GS die Stange zu der gewünschten Position heraus… Teil – MTE Op. – Stangenlader / Stangenzug Die Definition besteht aus zwei Arbeitsschritten. (1) Grunddefinition und dann die (2) Positionierung Grunddefinition In dem ersten Textfeld (2) sollten Sie eine Beschreibung der Position eingeben, damit Sie diese Position später besser in dem Projekt wiederfinden können. Bei (2) können noch spezielle Eingaben für den NC-Code eingestellt werden. Mit dem Ausführen-Button (3) wird der erste Schritt abgeschlossen. Positionierung Hier wird nun die Greifposition über die bekannten Parameter (1) und (2) oder den Schieberegler (3) eingestellt und mit dem grünen Haken das Ganze dann bestätigt. Denken Sie daran, dass in dem Feld (2) auch eine Formel eingegeben werden kann… Rohteil als Stange in der Simulation Damit der Stangenzug in der Simulation auch optisch korrekt dargestellt werden kann, sollten Sie die Rohteil-Option „Simuliere Stange“ beim Rohteil aktivieren. Stellen Sie eine gewünschte Länge für das Stangenmaterial ein. Mit der Länge 0 (Null) wird diese Option wieder deaktiviert. Veränderung der Positionierungen Nachdem die beiden Maßnahmen programmiert worden sind, können Änderungen im Kontext der Positionierungen via. M2 über dem entsprechenden Eintrag im Bearbeitungs-Baum realisiert werden. Es erscheint dann wieder die entsprechende Kommandozeile, wo die Werte angepasst werden können.   Rückzug der Gegenspindel Mit dem Befehl „Spindel verfahren“ mit der Option „Rückzug“ (1) und einem entsprechenden Hinweistext (2) kann die GS wieder auf Ihre Heimposition verfahren werden. Dabei bleibt allerdings das Bauteil an der letzten Position stehen und wird nicht mit bewegt. Rückzug mit Bauteil Wenn allerdings eine Weiterbearbeitung auf der GS erfolgen soll, dann muss wieder der Befehl „Aufspannung ändern / Teil übergeben“ verwendet werden. Dabei sollten Sie sich die zuvor verwendete letzte Greifposition der GS merken und entsprechend genauso wieder hier einstellen. (1)(2)

Erklärung In der Drehumgebung ist GO2cam so ausgelegt, dass immer nur ein Solid als Bauteil zur Verfügung steht, da auf dessen Basis die Hauptberechnungen ohne weitere Selektion durchgeführt werden. Aus diesem Grund ist der Solid-Import-Befehl über das Dropdownmenü, wie in der Fräsumgebung zu finden, nicht vorhanden. Lösung Wenn nun aus anderen Gründen ein Import eines anderen Solids notwendig sein sollte, dann kann der Anwender den Datei-Import-Dialog über einen speziellen Befehl auslösen. Dazu muss in der "Befehlszeile" der Code "!1040" eigegeben werden und mit Enter bestätigt werden. Daraufhin startet der Dateidialog und die nächsten Schritte sind dann mit den normalen GO2cam Prozeduren durchzuführen. Wenn Sie mit dieser Methode das aktuelle Bauteil austauschen, dann werden die Verbindungen zu den Drehkonturen und die in den Zyklen gewählten Flächen verloren gehen und müssen ggf. neu bestimmt und zugeordnet werden!

Einleitung In GO2cam können Sie den Reitstock inklusive der Pinole so programmieren, dass die Simulation im Maschinenraum die Verfahrbewegungen korrekt widerspiegelt. Dazu müssen die einzelnen Bewegungs-Schritte vom Anwender definiert werden. Die finale Klemmposition der Reitstockspitze wird hingegen durch GO2cam selbstständig ermittelt. Da der Reitstock mit seiner Pinole und Spitze eine Maschinenraum-Komponente darstellt, werden diese Komponenten während der internen Simulation nicht dargestellt. Die vollständige Kollisionsüberwachung findet dann in der MTE Maschinenraum-Simulation statt. Manueller Prozess Aufruf des Reitstocks Im ersten Schritt wird der Reitstock-Befehl aus dem Menü angestoßen. Drehen – Teil – MTE Operation – Reitstockpinole Nun erfolgt die Eingabe der notwendigen Parameter über das übliche Ampelsystem. 1. Zeigen Sie eine Position an der Frontfläche des Bauteils an 2. Wählen Sie über die Werkzeugdatenbank eine Reitstockspitze aus. In der Regel bei Z0. Die Position in X ist irrelevant. 3. Definieren Sie die Reitstock-Zyklus-Parameter   Reitstock-Zyklus-Parameter Neben den sich selbst erklärenden Parametern auf der Strategie-Seite, … …ist die Vorpositionierung auf dem Reiter Positionierung hervorzuheben. Mit diesem Wert stellen Sie die Z-Position ein, auf die der Reitstockschlitten vorgefahren wird. Danach erfolgt das Klemmen des Bauteils durch das Ausfahren der Reitstock-Pinole bis zum Kontakt mit dem Bauteil und dem vorgebohrten Zentrier-Kegel. Besonderheit des Vorpositionierungs-Wertes im Kontext von Technologie-Vorlagen Eine Besonderheit des Vorpositionierungs-Wertes im Kontext von Technologie-Vorlagen besteht darin, dass der in der gespeicherten Technologie hinterlegte Wert nicht übernommen wird, sollte in den Voreinstellungen der „Sicherheitsabstand in Z“ vorrangig aktiviert sein. Nehmen Sie ggf. den Haken an dieser Stelle heraus!   Reitstock-Pinole Zurückziehen Wenn sich der Reitstock in geklemmter Position befindet und die Pinole zurückgezogen werden soll, so muss wie zuvor lediglich der Befehl Drehen – Teil – MTE Operation – Reitstockpinole erneut aufgerufen werden. Die Ampel (1) steht bereits 3x auf Grün, so dass lediglich auf die Zurückzieh-Option gewechselt werden muss. Beim Zurückziehen ist Vorpositionierabstand irrelevant und kann daher ignoriert werden.   Reitstock zurückfahren Wenn der Reitstock wieder auf seine Heimposition zurückgefahren werden soll, so muss diese über das „Komponente bewegen“ realisiert werden. Klicken Sie in der Befehlszeile auf das Symbol (1), um Maschinenkomponenten im Maschinenraum zu verfahren. In dem Dialog stellen Sie den Typ (2) auf Achse, die ID (3) auf 50 (das ist eine vordefinierte Nummer) und bei Befehl (4) wählen Sie die Ursprungsposition aus. Vergessen Sie nicht, dass Sie jetzt noch die Position für diese Komponentenbewegung im Bearbeitungsbaum anzeigen müssen! Klicken Sie i.d.R. auf den letzten Eintrag und der Befehl wird danach entsprechend platziert (1) Automatisierung mit Operationslisten Sie können das Positionieren und Zurückziehen des Reitstocks mit Hilfe der OPlist Funktionen automatisieren. Dazu benötigen Sie allerdings ein eineindeutige Geometrie – z.B. einen Punkt – auf einem dedizierten Layer. Hier können Sie sich auf eine Layer-Nummer oder einen Layer-Namen verständigen, der nur für diesen Zweck verwendet wird. In diesem Beispiel wurde ein Punkt auf Layer #9 und zusätzlich mit dem Namen „Reitstock“ erstellt. Wenn man nun die manuell programmierten Befehle zusammen markiert und speichert, dann gelangt man zur Definition der OPlist. Hier sind dann noch zwei Arbeitsschritte notwendig. Die OPlist muss in den Ausführungsmodus „autonom (silent)“ umgestellt werden… …und die „automatischen Referenzen“ müssen bei Aktion auf Layernummer (1) und auf #9 eingestellt werden. Alternativ auf Layername (1) und „Reitstock“ Nun können Sie die OPlist ausführen. Entweder über den Bearbeitungsbaum oder den Reiter „Operation“ Die hier ersichtliche Struktur können Sie durch das Strukturieren Ihrer OPlist in Unterverzeichnissen realisieren. Hier ein Beispiel:

HMF Quick Charts Zählweise der Absätze einer Bohrung Sacklochbohrung Die Absätze werden von der obersten Stufe nach unten hin durchgezählt. Einstufige Bohrung Bei einer Bohrung mit „nur“ einem Absatz wird dieser als Stufe „1“ bezeichnet. Durchgangsbohrungen Hier wird der kleinste / innerste Durchmesser als Stufe „0“ bezeichnet. Die Zählung von oben startet dann bei „1“ und wird nach unten hin pro Absatz normal weiter gezählt… und sollte in der „Rücksenkungs“-Stufe ebenfalls Fasen und/oder Radien vorliegen, so wird den Variablen ebenfalls ein „o“-Suffix nach der Stufenzahl angehängt. Siehe auch: „Liste der Referenz Parameter“ im folgenden Kapitel (hier im Bild wird „1o“ als „10“ dargestellt) Parametrierung 1. Durchmesser [D1] (> Kerndurchmesser) 2. [H1] Zwischentiefe für [D1] 3. Kerndurchmesser [D2] 4. Bohrtiefe [H2] 5. [H2] Zwischentiefe für [D2] (hier Gewindetiefe) 6. Steigung Hi: steht für intermediate Höhe also eine Zwischentiefe oder Höhe. Liste der Referenz Parameter H: Höhe der Stufe D: Durchmesser der Stufe Dc: Durchmesser der Fase bei der Stufe Ac: Öffnungswinkel der Fase bei der Stufe R: Radius im unteren Bereich der Stufe Für eine Gewinde-Stufe: D: Gewinde-Durchmesser Dd: Kernloch-Bohrungsdurchmesser Hi: Gewinde-Höhe bzw. -Tiefe Tp: Gewindesteigung (pitch) Den umgekehrten Stufen wird das Suffix „o“ hinzugefügt: Do: Durchmesser der umgekehrten Stufe Ao: Öffnungswinkel der Fase der umgekehrten Stufe Ro: Radius im unteren Bereich der umgekehrten Stufe Dco: Durchmesser der Fase der umgekehrten Stufe Aco: Öffnungswinkel der Fase der umgekehrten Stufe L0: Gesamtlänge der Bohrung z0: Bohrzugabe bei Durchgangsbohrungen

Einleitung In GO2cam werden für den Werkzeugzusammenbau verschiedene Komponenten verwendet: • Das Werkzeug selbst, also die Schneiden-Geometrie zusammen mit dem Werkzeugkörper/Schneidplattenhalter • Werkzeughalter/-aufnahmen, die mit dem Werkzeug zusammengebaut werden • Ggf. weitere Adapter, Verlängerungen, etc. In dem folgenden, umfangreichen Dokument wird beschrieben, wie Sie Werkzeuge ändern oder neu definieren können.

Einleitung Diese Anleitung beschreibt das Anlegen von Sonderwerkzeugen, wie z.B. MINICUT Werkzeugen. Die Herausforderung besteht darin, dass die Schneiden Geometrie in dem Werkzeug integriert ist und nicht als separate Schneidplatte mit Standardgeometrie vorliegt. Werkzeughalter Schneidplatte Um die Schneidplatte in GO2cam parametrisch definieren zu können, muss deren Geometrie aus dem CAD-Modell des Werkzeugs rekonstruiert werden, und das Haltervolumen in diesem Bereich entfernt werden, damit später keine Kollisionswarnung in diesem Bereich gemeldet werden. Insbesondere muss der (theoretische) Schneidplatten-Mittelpunkt ermittelt werden. Nachdem das Volumenmodell in dem GO2cam „Spannmittel / Werkzeughaltermodul“ geladen wurde, kann wie folgt vorgegangen werden…   Schneidenkontur Als erstes lösen Sie die Kontur der Schneide aus dem Volumenmodell aus. Rufen Sie dazu die Werkzeugleiste Volumen/zus. Volumenbefehle auf … … und wählen Sie den Befehl Kanten ableiten. Wählen Sie den Modus Fläche und aktivieren Sie den Schalter Ebene erstellen. Wählen Sie dann die Planfläche der Schneide aus. Es wird automatisch eine passende Ebene erstellt und die Begrenzungskontur der Fläche als Drahtgeometrie aus dem Modell abgeleitet. Schneidenkontur bearbeiten/rekonstruieren Die Schneidenkontur muss nun bearbeitet werden und zu einer vollständigen Schneidplatte ergänzt werden. Als erstes sollte der Radius überprüft und ggf. mit den Herstellerangaben neu erstellt werden, falls statt eines Kreisbogens Geradensegmente erstell wurden. Rufen Sie dazu auf dem Radius mit M2 das Kontextmenü auf und wählen Sie Info-Box. Notieren Sie den Wert des Radius. Er wird später für die Definition der Schneidplatte benötigt. Falls notwendig, wird der Radius mit dem Befehl Verrundung aus der Werkzeugleiste Drahtmodell/Erweiterte Konstruktion neu erstellt. Für die weitere Konstruktion der Schneidplatte müssen zunächst die Kanten am Radius getrimmt werden, so dass eine scharfe Ecke entsteht. Hierfür eignet sich am besten der Befehl 1 Element stutzen aus der Werkzeugleiste Drahtmodell/Erweiterte Konstruktion. Trimmen sie zunächst die erste, dann die zweite Kante, indem Sie jeweils die eine und danach die andere Linie auswählen. Für die weitere Konstruktion wird die Winkelhalbierende an der gerade erstellten Ecke benötigt. Rufen Sie dazu aus der Werkzeugleiste Drahtgeometrie/Konstruktion den Befehl Winkelhalbierende auf. Wählen Sie nacheinander die beiden Linien aus, die an der Ecke zusammenstoßen. Danach klicken Sie mit M1 ins Innere der Schneidplatte, um die Winkelhalbierende fertig zu stellen. Die gerade erstellte Winkelhalbierende verschwindet sofort wieder. Um sie wieder sichtbar zu machen, müssen Sie im Filterdialog den Elementfilter Gerade mehrfach auswählen, bis die Winkelhalbierende dauerhaft sichtbar ist. Als nächstes wird die kurze Kante nach oben kopiert. Verwenden Sie den Befehl Bearbeiten/Geometrie duplizieren… Wählen Sie als Typ Drahtgitter aus und selektieren Sie die untere kurze Kante. Als Art wählen Sie Verschieben, als Modus Durch zwei Punkte. Als 1. Punkt wählen Sie die zuvor erstellte Ecke aus. Als 2. Punkt wählen Sie das obere Ende der langen Kante aus.   Plattenwinkel Um den Plattenwinkel zu messen, rufen Sie den Messschieber auf und stellen den Modus auf Messen manuell. Wählen Sie dann mit M1 die erste Kante aus. In der Optionsleiste aktivieren Sie den Winkel (Ang) und wählen dann die zweite Kante aus. Danach wird der gemessene Winkel angezeigt. Inkreis Als nächstes wird Winkelhalbierende an der oberen Ecke konstruiert. Achten Sie darauf, nicht aus Versehen die falsche Kante, die noch von der ursprünglichen Schneidenkontur übrig ist, auszuwählen. Sie können die Kante auch vorher löschen; sie wird nicht mehr benötigt. Der Schnittpunkt der Winkelhalbierenden ist der Mittelpunkt des Inkreises IC der Schneidplatte. Den Inkreis konstruieren Sie mit dem Befehl Drahtgeometrie/Konstruktion/Kreis. Wählen Sie mit M1 den Schnittpunkt der Winkelhalbierenden als Mittelpunkt aus und ziehen Sie den Kreis so weit auf, dass das Symbol für „Tangentialität“ am Mauscursor erscheint. Erstellen Sie den Kreis mit M1. Rufen mit M2 auf den Kreis die Info-Box auf und notieren Sie den Kreisdurchmesser.   Übergabepunkt Schneidplatte (#1) Der Übergabepunkt #1 für die Schneidplatte kann jetzt an der Position des Inkreis Mittelpunkts erstellt werden. Der Punkt muss sich an der Unterseite der Schneidplatte befinden. Abhängig von der gewählten Schneidplattendicke wird nun ein Punkt an dieser Position konstruiert, der um die Schneidplattendicke tiefer liegt als der Inkreis Mittelpunkt. Im Beispiel werden 0.2mm verwendet. Die auf der Schneidplatte erstellte Ebene (#8 : Fläche No 8) sollte noch aktiv sein. Falls nicht, wählen Sie sie wieder an. Beim Erstellen des Übergabepunkts aktivieren Sie den Z-Wert und geben dort die gewünschte Schneidplattendicke mit negativem Vorzeichen ein. Zum Ausrichten wählen Sie die Planfläche der Schneidplatte aus. Den Ursprung setzen Sie in den Mittelpunkt des Inkreises, wobei die Z-Koordinate (im aktiven Koordinatensystem der Ebene #8) auf -0.2mm gesetzt wird. Details zu den Übergabepunkten können Sie in den Schulungsunterlagen 400 – Werkzeuge.pdf auf Seite 27ff nachlesen.   Übergabepunkt Halter (#0) Erstellen Sie noch den Übergabepunkt #0 für den Werkzeughalter. Verbergen/löschen Sie die ursprüngliche Schneiden Geometrie des Modells und speichern Sie den Halter ab. Entfernen der Haltergeometrie, die durch die GO2cam Schneide ersetzt wird Das ist ein optionaler Schritt und kann von Ihnen nach eigenen Vorstellungen, Vorlieben durchgeführt oder übersprungen werden. In diesem Schritt wird nun das überflüssige Haltermaterial entfernt, damit es später nicht zu Kollisionsmeldungen kommt. Dazu können wir ebenfalls die gerade erstellte blaue Drahtkontur verwenden. Aktivieren Sie den Befehl „Volumen oder Flächen erstellen“ aus dem Volumen Dropdown. Aktivieren Sie den Extrusions-Befehl (1) und wählen Sie die gewünschte Kontur aus. Achten Sie darauf, dass die korrekte Ebene im Vorfeld ausgewählt wurde. Im vorliegenden fall wurde der grüne Pfad (2) gewählt. Sie können natürlich auch einen anderen Konturpfad wählen. Nachdem Sie die Extrusions-Tiefe und Richtung festgelegt haben, sollte das dann so aussehen… Wir haben nun ein weiteres Solid erstellt, welches im nächsten Schritt von dem Körper des Halters abgezogen wird… Wählen Sie aus dem Volumen- Dropdown „Volumen bearbeiten / rotieren“ (1)… …und aktivieren Sie dann den Befehl „Subtrahieren“ (2)… …Klicken Sie dann zunächst den Körper des Halters (3) an und danach den blauen Körper der Schnittgeometrie (4) Danach sieht das Ganze dann so aus. Sieht im Moment „komisch“ aus, aber keine Sorge, die „Lücke“ wird im Folgenden durch die gelbe GO2cam Schneiden Geometrie wieder ausgefüllt.   Werkzeugdefinition Im vorliegenden Beispiel kann man sehr schön erkennen, dass entweder die Plattendicke zu gering ist, oder die zuvor durchgeführte Freimachung zu tief geraten ist. Wir haben das für dieses Beispiel mal so gelassen, damit der Effekt der zuvor durchgeführten Maßnahmen nun im Zusammenspiel greift. Eine Extrusionstiefe des blauen Schnittkörpers wäre mit der Plattendicke S von 0,2mm korrekt gewesen. Hier noch einmal die korrigierte Variante Die Verwendung des Werkzeugs mit Überlappung Wenn Sie die Variante mit der Überlappung vorziehen, damit in GO2cam das fertige Werkzeug und der gelbe schneidende Bereich überlappend mit dem nichtschneidenden Halter angezeigt wird, dann sieht das Ganze dann so aus. Das ist insofern auch korrekt und richtig, da GO2cam in der Simulation jetzt eine Kollision meldet, wenn z.B. eine zu große Zustellung gewählt wurde. Es schneidet tatsächlich ja nur der gelbe, herausschauende Bereich des Werkzeugs.

Einleitung In diesem Dokument wird die Erstellung von GO2cam Spannmitteln für den Drehbereich (SYM) erläutert. Eine ausführliche Dokumentation in Form eines Videos für die Erstellung eines Dreibacken-Futters für das Fräsumfeld können Sie über unsere Webseite im Kundenbereich einsehen. CAD-Modell des Spannfutters / der Backen Eine gute Vorbereitung des Spannmittel in einem CAD-System oder in GO2cam vereinfacht die Erstellung der Spannmittel erheblich. So ist es grundsätzlich sinnvoll, die von den verschiedenen Herstellern zur Verfügung gestellten Modelle für den Einsatz in dem CAM-System zu vereinfachen. Es geht uns in erster Linie um die Störkontur und nicht um die innere Mechanik des Spannmittels. Hier ein Beispiel mit einem SCHUNK Spannmittel, welches nur noch aus dem Futter und den Backen als Solid besteht. Die Ausrichtung wurde im CAD-Umfeld bereits so eingestellt, dass die Z-Achse der Rotationsachse der Drehmaschine entspricht und die X-Achse zeigt in Richtung einer Backe. Aufteilung für die separate Definition in GO2cam Im nächsten Schritt empfehlen wir die Aufteilung der Volumenkörper in separate Dateien für das Futter und einer Backe. Wir speichern diese Solids gerne schon unter dem späteren Namen als X_T (Parasolid) ab z.B. hier: SCHUNK ROTA NCD 255-86.[Futter].x_t SCHUNK-SZAJ-ST 25-3.[Backe-ROTA NCD 255-86].x_t Namenskonventionen zur einfachen Filterung in GO2cam In dem obigen Beispiel haben wir dem Namen des Futters noch einen Filter angehängt, der vor dem Dateityp – also .x_t – in eckigen Klammern mit einem führenden Punkt den Begriff Futter festgelegt wird. SCHUNK ROTA NCD 255-86.[Futter].x_t Bei der Backe haben wir hingegen den Begriff Backe-<Futtername> verwendet. SCHUNK-SZAJ-ST 25-3.[Backe-ROTA NCD 255-86].x_t Uns ist bewusst, dass die Backen durchaus auch auf anderen Futtern mit gleicher mechanischer Schnittstelle verwendet werden können, dennoch haben wir uns für die Verlinkung zu einem Futter entschieden, da die Auswahl in GO2cam somit fehlerfreier und eindeutiger stattfinden kann. Der Nachteil in dieser Benennungsmethodik liegt darin, dass man bei mehreren Futtern und entsprechend austauschbaren Backen, eben die Backen auf Dateiebene vervielfältigen muss, damit der entsprechende Backen-Filter unterschiedlich gesetzt werden kann. Es steht Ihnen natürlich frei, sich hier für eine andere Benennungsmethodik zu entscheiden. Spannmittel- und Futterdefinition in GO2cam Um nun das Spannmittel in GO2cam verwenden zu können, müssen Sie das Solid-Modell in eine GO2cam SYM-Datei umwandeln. Dazu starten Sie über den GO2cam Workshop die entsprechende Funktion… Futter-Definition Öffnen Sie nun über den GO-Button die zuvor gespeicherte x_t-Datei des Futters… Aktivieren Sie nun das Menü Erstellen (1) und dann Spannfutter und Backen (2)… Aktivieren Sie jetzt die Achsenerstellung (1), so dass das Funktionsmenü (roter Rahmen) erscheint. Achten Sie auf den Referenz-Index 0 (2) und aktivieren Sie dann den Befehl Nullpunktauswahl (3)… Die Zeichenbefehle unter (3) können auch über das Menü Drahtmodell erreicht werden, dienen hier lediglich als Schnellzugriff auf diese Funktionen. Klicken Sie zur Positionierung des Nullpunktes (1) auf die Bodenfläche (wenn symmetrischer Ring ohne Durchbrüche) oder mit STRG+UMSCHALT (Zentrum) auf die Kreiskante… Und schließen Sie den Vorgang mit dem grünen Haken ab. Danach wird der Nullpunkt mit dem Index 0 entsprechend dargestellt. Damit ist dann der Übergabepunkt des Futters zur Maschinenaufnahme festgelegt. Jetzt wird der Nullpunkt mit dem Referenz-Index 1 definiert, der für die Z-Übergabeposition der Backen verantwortlich ist. Also wie gehabt… Referenz-ID (1) jetzt mit dem Wert 1 festlegen und dann die Kante mit STRG+UMSCHALT anklicken. Im Moment empfiehlt es sich, die unterste Fläche des Futters zu selektieren, obwohl technisch eine Fläche der Passfedernuten korrekter wäre. Viele historische Backen von GO2cam folgen aber diesem Konzept der Bodenflächen, so dass eine bessere Austauschbarkeit mit der Bodenfläche gewährleistet werden kann. In diesem Zustand sind wir mit der Definition bereits fertig und können das Futter als GO2cam Symbol (SYM) in dem Ordner C:\GO2cam_Intl\GO2camV608\sym abspeichern. Backen-Definition Nullpunkt Referenz-Index 0 Für die Backen-Definition öffnen Sie wieder das 3D-Modell, so wie bei dem Futter bereits dargestellt und starten Sie dann wieder die Achsdefinition. Der Nullpunkt für die Referenz-Index 0 sollte jetzt auch auf dem Boden der Backe liegen – also Z=0 in unserem Beispiel. Achten Sie zusätzlich darauf, dass der Nullpunkt (aus Sicht der X-Achse) hinter der Kontaktfläche der Backe mit dem Bauteil liegt. Die Position bestimmt die Backenstellung bei geöffnetem Futter - also ohne geklemmtes Bauteil im Kontext des Futter-Durchmessers. Nullpunkt Referenz-Index 1 (gestufte Backen) Der Nullpunkt für den Referenz-Index 1 ist je nach Design der Backe etwas „trickreicher“ festzulegen. Es hat sich gezeigt, dass eine kleine Hilfskonstruktion das Ganze vereinfachen kann. Die Z-Position des Nullpunktes legt die Berechnungsgrundlage für die Übernahme des Rohteils fest. In diesem Beispiel habe ich die untere Position der Backenverzahnung gewählt. Dazu habe ich einen Kreis über 3 Punkte auf der entsprechenden Z-Höhe konstruiert… …und einer Konstruktionslinie über 2 Punkte mit den beiden Zentrumspunkten des Hilfskreises (1) und der Backengeometrie (2)… …jetzt kann Nullpunkt für den Referenz-Index 1 auf dem Schnittpunkt der beiden Elemente abgesetzt werden. Danach können Sie gerne die Hilfskonstruktions-Elemente auch wieder entfernen. Das Ganze könnte dann z.B. so aussehen. In diesem Zustand sind wir mit der Definition wieder fertig und können das Futter als GO2cam Symbol (SYM) in dem Ordner C:\GO2cam_Intl\GO2camVnnn\sym abspeichern. Definieren Sie die Z-Position nur im unteren Bereich, wenn das Rohteil immer an dieser Position anschlagen soll. (siehe nächstes Kapitel) Nullpunkt Referenz-Index 1 bei glatten Backen Bei glatten Backen sollte der NP#1 (Backe/Rohteil) am obersten Punkt liegen, damit die Darstellung innerhalb von GO2cam korrekt abgebildet werden kann, wenn die Greifposition dynamisch verändert wird. Nur wenn diese Position gewählt wird, öffnet sich das Futter mit den Backen bei Durchmesser-Änderungen an der korrekten Position. Testen des neuen Spannmittels mit Backen Wir empfehlen Ihnen, dass Sie sofort nach Erstellung des Futters und einer Backe diese Kombination mit einer GO2cam Datei überprüfen. Öffnen Sie dazu eine bereits vorliegende GO2cam Datei aus dem Drehbereich. 1. Doppelklicken Sie die Maschine im Strukturbaum 2. Aktivieren Sie die Hauptspindel 3. Wählen Sie den Dateidialog des Futters 4. Wechseln Sie z.B. auf die Kategorie „Benutzer“ 5. Aktivieren Sie den Filter „Futter“ 6. Wählen Sie ein Futter aus und mit OK bestätigen… Diesen Prozess wiederholen wir für die Backen… Durch den Filter wird die Auswahl der Backen auf für dieses Futter passende Backen reduziert. Klicken Sie mit der M2 auf das Rohteil und wählen Sie aus dem Kontextmenü die Option „Aufspannung…“ aus... …die aktuelle Spannsituation wird sichtbar und kann individuell mit den Optionen oben links eingestellt werden. (in diesem Beispiel wird noch der „untere“ Nullpunkt Referenz-Index 1 verwendet, so dass unser Rohteil automatisch mit dem unteren/hinteren Punkt der Backe abschließt.)

Einleitung Für das neue Nutstoßen in GO2cam können auch eigene Werkzeugformen hinterlegt werden. Dazu muss lediglich ein Volumenmodell entsprechend in eine SYM-Datei umgewandelt werden. Schritt 1 Erstellen Sie das Volumenmodell. Hier ist natürlich nur der gelbe Bereich für das Werkzeug notwendig. Speichern Sie das Modell entsprechend ab. Schritt 2 Starten Sie das GO2cam Modul „Spannmittel / Werkzeughalter“ – auch wenn sich das im Moment falsch anhören sollte… Öffnen Sie das Modell über den GO – Button und starten Sie dann die Erstellung „Werkzeug….“ Schritt 3 Legen Sie nun zwei Übergabepunkte an. Der Übergabepunkt 0 kommt hinten and das Werkzeug und der Übergabepunkt 1 kommt vorne an die Schneide… Schritt 4 Speichern Sie das Ergebnis in Ihrem GO2cam SYM-Ordner unter einem beliebigen Namen mittels „Speichern unter“ ab. Schließen Sie den Editor   Schritt 5 Öffnen Sie nun GO2cam im Drehumfeld. Starten Sie die „Räumen“-Operation über das Spezifische Menü. Aktivieren Sie die Werkzeugauswahl und wählen Sie ein vorhandenes Stoßwerkzeug aus. Neben der üblichen Definition der Werkzeug-Abmaße wählen Sie über das Ordnersymbol Ihre gerade gespeicherte SYM-Datei Ihres Stoßwerkzeugs aus. Legen Sie die übrigen Parameter der Operation fest… …und das wars dann auch schon. Viel Erfolg

Einleitung Über den Bearbeitungsbaum haben wir Zugriff auf die Maschinendefinition. Dort können feste und vorbereitete Werkzeuge definiert werden und deren Ausspannlängen überprüft werden. Fixwerkzeuge Feste Werkzeuge sind immer mit ihrer vorgegebenen Platz-Nummer in der Maschine montiert.   Vorbereitete Werkzeuge Vorbereitete Werkzeuge sind Werkzeuge, die für eine spezielle Teilefertigung vorbereitet werden können. Also eine Liste von Werkzeugen, die für ein bestimmtes Teilespektrum verwendet werden sollen. 1. Öffnen Sie das Kontextmenü mit der rechten Maustaste (M2) aus… 2. …und fügen Sie über die verschiedenen Optionen Werkzeuge hinzu 3. Das Löschen von Werkzeugen innerhalb dieser Liste gelingt, indem Sie die gewünschte Zeile markieren (1) und dann die 'Entf'-Taste verwenden. Alternativ können die Werkzeuge auch in dem Bearbeitungsbaum entfernt werden. Im Gegensatz zu den festen Werkzeugen kann diese Liste gespeichert (*.OUT) und später für ein anderes Werkstück erneut geladen werden. (Öffnen und Speichern) Für den Bearbeitungsprozess werden die festen und vorbereiteten Werkzeuge ebenfalls in dem Bearbeitungsbaum angezeigt, wenn man den Eintrag der Maschine entsprechend aufklappt. Innerhalb des normalen Arbeitsablaufes kann der Anwender dann zwischen den verschiedenen Bibliotheken und Listen gewechselt werden.   Magazin Einstellwerte Die Werkzeug-Einstellwerte können hier eingesehen werden. Dazu muss allerdings das Magazin zunächst einmal eingelesen werden (klick auf Magazin). Danach können dann mittels „Auto“ die aktuellen Werte angezeigt werden.

Einleitung Wie kann man einen bestehenden Werkzeugsatz bei Maschinen ohne vordefinierte Werkzeuge einbinden, ohne dazu die offiziellen GO2cam Methoden für jede einzelne Maschine anwenden zu müssen. Voraussetzungen Um diese Maßnahme durchführen zu können, müssen die den notepad++ auf Ihrem PC installiert haben. Beschreibung der Maßnahmen Es müssen in den allen MCF (Fräsen) oder MCT (Drehen) innerhalb des „mac-Ordners“ die Einträge gefunden werden, die keinen Werkzeugsatz eingebunden haben. Das sieht man daran, dass die Zeile |SSTATE|30|| zwischen den letzten beiden Pipes keinen Eintrag aufweisen. Somit können wir nach „|SSTATE|30||“ suchen und diese Zeile dann mit einer Werkzeugsatz-Datei austauschen. Vorgehen mit dem notepad++ Öffnen Sie den notepad++ und starten Sie den „in Dateien Suchen“-Suchdialog mit Strg+Umschalt+F Tragen Sie nun die folgenden Parameter ein: Suchen nach: |SSTATE|30|| Ersetzten durch: |SSTATE|30|<Ihre Werkzeugdatei>.FMO| Filter: *.MCF oder *.MCT Verzeichnis: Ihr aktives GO2cam-mac-Verzeichnis C:\GO2cam_Intl\GO2camV<Version>\mac Klicken Sie nun auf „Ersetzten in Dateien“ und notepad++ erledigt den Rest für Sie.

Einleitung In GO2cam können individuelle Spannmittel sehr einfach eingebunden werden. Wenn ein Schraubstock mit Wende-Backen realisiert werden soll, dann muss bei der Definition der Bewegungsrichtungen lediglich auf eine Besonderheit geachtet werden. Grunddefinition des Schraubstocks Achsen-Systeme erstellen Im ersten Arbeitsschritt werden die beiden Achsen-Systeme 0 und 1 bestimmt. 0 legt den Übergabepunkt des Spannmittels zum Maschinenraum fest. 1 legt den Übergabepunkt zum Rohteil fest. Dabei ist es zulässig, dass noch weitere Übergabepunkte mit fortlaufender Nummer angelegt werden, auf die später der Anwender für z.B. verschieden Spannhöhen zurückgreifen kann. Bewegliche Komponenten festlegen Nun müssen im Kinematik Baum die beweglichen Komponenten (1) festgelegt werden. Dazu müssen in diesem Fall 4-Einträge erstellt werden. Zuordnung der Bauteile über den Pfeil (2). Allerdings muss der Körper nur 1x zugewiesen werden. Über die Ausrichtung & Ursprung (3) Buttons muss die Bewegungsrichtung und der gewünschte Backen-Greifpunkt festgelegt werden.   Ausrichtung der Backen-Greifpunkte Für die beiden Backen rechts und links im nicht umgekehrten Modus ist die Position selbsterklärend. (hier an der rechten Backe gezeigt) Umgekehrter Backen-Greifpunkt Für die umgekehrte Backe muss zwar das Solid nicht noch einmal ausgewählt werden, allerdings muss der Backen-Greifpunkt bestimmt werden. Am besten zeigen Sie die Richtung zunächst, wie bei der ersten Backe an, so dass der Richtungspfeil wieder zur anderen Backe zeigt; Den Backengreifpunkt können Sie schon an der richtigen Position platzieren. Jetzt müssen Sie den Richtungspfeil mit der Option „entgegengesetztes Spannen“ (1) umkehren. Die Pfeilfarbe ändert sich leicht in ein dunkleres Rot.   Gruppierung der Komponenten Da wir einige Einträge ohne 3D-Komponenten definiert haben und die Bewegung synchron durchgeführt werden sollen, müssen wir die beweglichen Komponenten entsprechend gruppieren / verknüpfen. In unserem Beispiel markieren wir einfach alle beweglichen Komponenten und verknüpfen diese miteinander. Typ des Spannmittels Mit der M2 auf dem ersten Eintrag im Kinematik Baum legen Sie nun fest, welchen Typ der Klemmung dieses Spannmittel haben soll. Hier Zentrierspannung Das Spannmittel im Einsatz An beiden Backen sind jetzt die Manipulatoren in beiden Richtungen vorhanden, so dass Sie damit die Backen auch über kreuz bewegen und platzieren können.

Einleitung Bei der Simulations-Toleranzeinstellung können die Werte für die Volumenmodelle und die Spannmittel/Werkzeuge getrennt voneinander eingestellt werden. Es hat sich gezeigt, dass in Fällen von unterschiedlichen Toleranzen die Simulation Kollisionsmeldungen erkennen kann, die auf diese Einstellung zurückgeführt werden kann. Erklärung Diese Situation kann dadurch erklärt werden, wenn man sich die Berechnung von Bogenelementen im Kontext einer Toleranzeinstellung anschaut. Nebenstehend ist anhand der Anzeigetoleranz ein Bauteil mit einer Toleranz von 0,1mm dargestellt. Der blaue 2D Kreis ist als Vergleich eingebracht, so dass die Berechnung der Volumenmodellanzeige in Form der Kreisannäherung durch Liniensegmente sehr gut erkennbar wird. Es wird sofort klar, dass sich hier zwei Volumenmodelle durch die leicht verdrehten Konturen schneiden. Bricht man diese Erkenntnis nun auf die Kollisionsüberwachung und deren Toleranzeinstellungen herunter, dann ist klar, dass in diesem Moment eine Kollision gemeldet werden würde. Lösung Die Lösung besteht nun schlicht und ergreifend darin, dass die Simulations-Toleranzen immer gleich eingestellt werden sollten. Ob Sie nun eine grobe 0,1er oder feinere 0,01er Toleranz wählen, müssen Sie im Kontext der aktuellen Bauteilgröße selber entscheiden. Je feiner die Toleranz, desto länger die Simulations-Zeiten.

Einleitung Im Folgenden stellen wir kurz dar, wie Sie ein Anwender-Menü in GO2cam erstellen können, um dort z.B. bevorzugte Befehle oder eigene Makros einzubinden. Dadurch erhalten Sie einen schnellen Zugriff auf Ihre häufig verwendeten Befehle, da Sie hier auch zusätzlich noch Tastatur-Kürzel festlegen können. Menü erstellen Zum Erstellen eines neuen Menüeintrages, gehen Sie zu den Optionen (1) und dann Anwender Menü erstellen (2) …daraufhin öffnet sich ein neuer Dialog, wo bereits ein neues Menü eröffnet wurde. Sie können mit der M2 den Namen wunschgemäß anpassen. Wir verwenden in dem Beispiel jetzt „GO2GmbH“ Sie können beliebig viele Menüs eröffnen. Ihre Bildschirmgröße ist der einzig limitierende Faktor. Ebenso können Sie einen Menü-Baum mit weiteren Unter-Menüs erstellen. …nun können Sie über die Funktions-Schalter weitere Menüs (auch Untermenüs), GO2cam Funktionen, Makros oder OPlist hinzufügen. In unserem Beispiel wollen wir eine GO2cam Standard Funktion hinzufügen… (1)(2) …z.B. das Kommando „Temporäre Datei widerherstellen“ Tastaturkürzel hinzufügen Wenn wir unserem neuen Eintrag zusätzlich ein Tastaturkürzel zuweisen wollen, dann führen Sie einen Doppelklick in dem mit (1) markierten Bereich aus. Daraufhin erscheint eine Dialogbox, wo Sie das Tastaturkürzel – in unserem Beispiel „ALT+W“ – zuweisen können. Sollten Sie eine bereits verwendete Tastenkombination gewählt haben, erscheint eine entsprechende Fehlermeldung. Das Ergebnis In der GO2cam Menüzeile erscheint nun das neue Menü mir seinen untergeordneten neuen Einträgen und steht umgehend für die Verwendung zur Verfügung. Speicherort der Menü-Anpassungen Wenn Sie Ihre Anpassungen sichern möchten, dann müssen Sie die Datei "C:\GO2cam_Intl\GO2camVnnn\Dat\MNU_PROC.USR" sichern. Wenn Sie eine neue GO2cam Version in einem neuen Verzeichnis installiert haben, dann können Sie Ihre angepasste „MNU_PROC.USR“ einfach aus der alten GO2cam Version in die neue Verzeichnisstruktur kopieren.

Einleitung Im Folgenden stellen wir kurz dar, wie Sie ein Anwender-Werkzeugkasten in GO2cam erstellen können, um dort z.B. bevorzugte Befehle einzubinden. Dadurch erhalten Sie einen schnellen Zugriff auf Ihre häufig verwendeten Befehle, da Sie hier auch zusätzlich noch Tastatur-Kürzel festlegen können. Werkzeugkasten erstellen Zum Erstellen eines neuen Menüeintrages, gehen Sie zu den Optionen (1) und dann Anwender Werkzeugkasten erstellen (2) …daraufhin öffnet sich ein neuer Dialog zur Definition Ihres Werkzeugkastens. Sie können allerdings nur einen User-Werkzeugkasten erstellen. In diesem Beispiel wurde ein „älterer“ Befehl, der mittlerweile nicht mehr in der aktuellen Oberfläche erscheint, in den eigenen Werkzeugkasten hinzugefügt. Kategorie (1) wählen, dann den gewünschten Befehl in der Liste markieren (2) und schließlich über den Button Hinzufügen (3) zu dem Werkzeugkasten addieren. Mit OK den Dialog verlassen oder weitere Befehle hinzufügen. Es erscheint nun der eigene Werkzeugkasten in GO2cam. Dieser kann frei positioniert werden, oder an einer der Seiten angedockt werden. Dazu den Werkzeugkasten einfach an der gepunkteten Linie festhalten und verschieben. Speicherort der Werkzeugkasten-Anpassungen Wenn Sie Ihre Anpassungen sichern möchten, dann müssen Sie die Dateien "C:\GO2cam_Intl\GO2camVnn\Dat\TBR_SPD<n>.USR" sichern. Die Zahlen nach SPD stehen für die verschiedenen GO2cam Module. GO2cam merkt sich also die Definition des Werkzeugkasten für jedes Modul getrennt. Wenn Sie eine neue GO2cam Version in einem neuen Verzeichnis installiert haben, dann können Sie Ihre angepasste „MNU_PROC.USR“ einfach aus der alten GO2cam Version in die neue Verzeichnisstruktur kopieren.

Ja, das kann über den "spezifischen Pfad" für eine Maschine individuell eingerichtet werden. Einleitung Bevor wir tiefer in dieses Thema einsteigen, ist es wichtig, dass Sie sich mit der Verzeichnis-Struktur von GO2cam bereits beschäftigt haben und ein grundlegendes Verständnis davon erlangt haben, wo welche Datei in einer Standard-Installation zu finden ist. In diesem Fall sind alle Dateien rund um den PP und die spezifische Maschine gemeint. Überblick der wichtigsten Verzeichnisse für die Maschine, den PP und Usereinstellungen   Das “GO2_Tool”-Verzeichnis Mit dem “GO2_Tool”-Verzeichnis stellt GO2cam dem Anwender verschiedenste Dateien über den GO2cam-Cloud-Speicher zur Verfügung. Da über diesen Cloud-Speicher auch Dateien upgedatet werden können, behält sich GO2cam das Recht vor, Dateien innerhalb dieser Struktur zu verändern oder zu löschen. Nun hat diese Verzeichnisstruktur aber auch den Charme, dass man immer wiederkehrende Dateien, wie z.B. Spannmitten diverser Hersteller, wunderbar verwalten kann. Wenn Sie also eigene Spannmittel generell zur Verfügung stellen möchten, dann können Sie auf eigene Verantwortung die Struktur unter „GO2_Tool“ entsprechend erweitern. Hier ein Beispiel für Spannmittel eines Herstellers.   Spezifischen Pfad pro Maschine festlegen Sie können einen „spezifischen Pfad“ für eine Maschine festlegen, so dass Sie in diesem Verzeichnis und seinen Unterverzeichnissen spezielle Dateien für nur genau diese Maschine bereitstellen. In diesem Fall müssen dann unterhalb des GO2cam Installations-Verzeichnisses <Drive>:\GO2cam_Intl\GO2camV<ver>\mac weitere Verzeichnisse mit den bekannten Namen angelegt werden. Wenn also ein spezifisches Verzeichnis definiert wurde, dann schaut GO2cam nicht mehr in die allgemeinen Verzeichnisse mit diesen Namen, sondern in diese speziellen Unterverzeichnisse und bietet den Inhalt dieser Ordner während der Programmierung an.   Vorbereitung / Einrichtung Schritt 1 Gehen Sie in Ihren GO2cam Installationsordner und navigieren Sie zu dem max-Ordner. Legen Sie hier ein Unterverzeichnis mit dem Namen der entsprechenden Maschine an. z.B. <Drive>:\GO2cam_Intl\GO2camV<ver>\mac\<meine Maschine> Schritt 2 Legen Sie die Unter-Verzeichnisse im mac-Ordner Ihrer Installation entsprechend an, z.B.: md forme md kinemac md mat md opelist md sym md Tec md Tool Schritt 3 Kopieren / Verschieben Sie die spezifischen Dateien für diese Maschine in diese neuen Unter-Verzeichnisse, falls Sie bereits Spannmittel, Werkzeuge usw. in den klassischen Verzeichnissen erstellt haben sollten. Das Verschieben bietet sich hier an, damit keine doppelten Dateien in dem GO2cam Verzeichnisbaum verbleiben. Das ist dann gleichzeitig auch der Nachteil des „spezifischen Verzeichnisses“, denn Dateien, die hier ganz speziell für eine Maschine abgelegt werden, stehen für andere Maschinen nicht zur Verfügung. Das müssen Sie für sich selbst abwägen, was hier Ihre Präferenz ist.   Schritt 4 In der Maschinendefinition muss das neue Verzeichnis bekannt gemacht werden. Führen Sie auf der Maschine einen Doppelklick aus… …und tragen Sie bei „spezifischer Pfad“ das entsprechende Verzeichnis ein. Schritt 5 Speichern Sie Ihre neue Einstellung des PPs für alle zukünftigen Anwendungen ab. Klicken Sie mit M2 auf die Maschine und wählen Sie dann „Maschine oder Werkzeugsatz speichern unter…“ aus. In diesem Fall speichern wir automatisch die Maschinen-Konfiguration. In den meisten Fällen können Sie den vorgegebenen Dateinamen so übernehmen und Speichern. Es sein denn, Sie möchten für diese Situation einen zusätzlichen Maschineneintrag in Ihrer Maschinen-Auswahl angezeigt bekommen. Dann vergeben Sie einfach einen neuen Dateinamen.   Zusammenfassung Sie haben nun für diese Maschine einen eigenen Verzeichnispfad aktiviert. Sie müssen nun selbst schauen, welche Dateien Sie immer nur genau für diese Maschine im Zugriff haben möchten. Diese Dateien müssen Sie in den entsprechenden neuen Unterverzeichnissen platzieren. Die zuvor sichtbaren allgemeinen Dateien sind dann für diese Maschine nicht mehr sichtbar, da ab jetzt der spezifische Verzeichnispfad Vorrang erhält. Dokumentation / Backup Bitte denken Sie daran Ihre Anpassungen für die Nachwelt zu dokumentieren und legen Sie regelmäßige Backups Ihrer angepassten Dateien / Dateistrukturen an. Angebot Wenn Sie keine Zeit für diese Anpassungen haben, dann können wir Ihnen dabei gerne helfen. Fordern Sie dazu einfach ein Angebot an, damit wir den Umfang der Maßnahme abschätzen können, um Ihnen ein darauf zugeschnittenes Angebot zu unterbreiten.

Ein Winkel kann in GO2cam zwischen zwei Linien oder Modellkanten kann mit Hilfe des Mess-Schiebers im "manuellen" Modus vermessen werden. Dazu muss die Messfunktion auf "Messen manuell" eingestellt werden und dann können z.B. zwei Kanten ausgewählt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass "kein" Objektfang gleichzeitig aktiv bzw. verwendet wird… Nachdem nun die erste Kante angezeigt wurde, können Sie in dem Befehls-Optionsmenü festlegen, welche Koordinaten gemessen werden sollen. Hier ist es jetzt wichtig, dass die Option [Ang] ebenfalls aktiviert ist… … erst jetzt dürfen Sie das zweite Element anklicken. Dabei gilt ebenfalls, dass kein Objektfang angezeigt werden darf. Lassen Sie sich auch nicht von der Vorschau in die Irre führen - einfach die Kante anklicken… …und das Ergebnis wird grafisch und im Rückmeldungs-Dialogfenster angezeigt.

Einleitung Wenn eine Aufspannskizze für die Fertigungs-Mitarbeiter benötigt wird, dann kann man das wie folgt in GO2cam realisieren. Grundsätzlich ist GO2cam so ausgelegt, dass der „Layout / Bemaßung“‘s – Bereich für die Anbringung von Werkstatt-Bemaßung an das Bauteil ausgelegt ist. Daher wird im Regelfall auch nur das Bauteil in diesem Kontext angezeigt und für die folgenden Arbeitsschritte zur Verfügung gestellt. Vorbereitung für die Bemaßung von Spannmitteln Wenn nun auch die Spannmittel in der Zeichnung erscheinen sollen und mit Bemaßung versehen werden soll, dann müssen wir zunächst die Geometrie-Informationen der Spannmittel auf eine 2D-Ebene herunterbrechen. Layer für die 2D-Elemente anlegen Als Vorbereitung für den nächsten Schritt empfiehlt es sich einen speziellen Layer für die Außenkanten des Modells und der Spannmittel anzulegen. Im Beispiel habe ich die #22 und einen Namen „2D-Spannmittel“ gewählt. Spannmittel einblenden Dazu müssen wir die Spannmittel im CAD-Bereich sichtbar machen. Das geht nicht einfach über den Schnellwahlschalter am rechten Bildschirmrand – dafür aber über die globalen Filtereinstellungen an gleicher Stelle. Der Elementfilter Schraubstock (1) zeigt ein gelbes Warndreieck. Es kann an dieser Stelle allerdings nur von diesem Status auf „unsichtbar“ gewechselt werden. Das hilft also noch nicht. Für unsere Aufgabe müssen wir über den Schalter „Alle Filter deaktivieren“ (2) schlicht „alles“ sichtbar machen. Außenkanten des Modells und der Spannmittel erstellen In diesem Arbeitsschritt lösen wir nun die Außenkanten aus unserem Modell aus. Im Layout-Menü können wir nun ein 2D-Layout aus dem gesamten Volumenmodell auslösen… …im Folgenden fragt GO2cam noch einmal ein paar Parameter für die Platzierung und geometrische Definitionen der Kontur ab, die i.d.R. einfach mit dem grünen Haken bestätigt werden können. Bemaßung der Spannsituation Auch hier empfiehlt es sich einen gesonderten Layer für die Bemaßung zu verwenden. Im Folgenden werden nun die gewünschten Beschriftungen hinzugefügt… Sie können nun den „Layout / Bemaßung“‘s – Bereich wieder verlassen und zurück in die Programmierung wechseln. Schalten Sie über die Filter die Bemaßung sichtbar… …aktivieren Sie die „NC Ausgabe“ und wählen Sie durch Aufklappen der zusätzlichen Optionen das „AV-Dokument PDF“ aus. Klicken Sie das Icon Standard-PDF-Dokument und aktivieren Sie die gewünschten Ausgaben und bestätigen Sie den Dialog mit OK… Das AV-Dokument Im Anschluss wird das AV-Dokument erstellt und der PDF-Viewer wird geöffnet… …hier ein paar Ausgabe-Seiten als Beispiel.